El TPI es un polímero amorfo termoplástico que ofrece una combinación de alta resistencia y estabilidad térmica de -270°C a +300°C, las temperaturas normales de funcionamiento es superiores a 260°C. Baja conductividad térmica, buena resistencia al impacto, alto módulo de elasticidad, excelente resistencia química, incluyendo disolventes clorados, no requiere post-tratamientos. Además, la resina es inherentemente retardante de llama sin el uso de aditivos halogenados que puede suponer un riesgo ambiental. Una característica interesante de las poliimidas que las hace excelentes para su uso en industrias de la construcción y del automotirz. Gracias al hecho que es inherentemente retardante de llama, cuando una poliimida aromática se incendia se forma una capa carbonosa que sofoca la llama, bloqueándole el combustible para quemarse. Luego esta capa se remueve y todo queda como si nunca se hubiera producido un incendio.  Como todas la famiglia de las amida , presenta problemas de absorción de agua y cuando la aplicación es mayor a 100ºC, la presión del vapor de agua interna puede llegar a agrietar el material. Por lo tanto no es recomendable utilizarlas en las poliimida en aplicaciones a altas temperaturas en presencia de agua. Por lo tanto es necesario secar el material antes de procesarlo.

En general, las poliimidas termoplásticas (TPI) son estables para el ácido diluido, pero la mayoría de los TPI son materiales hidrolizados, especialmente en la solución alcalina. Además, esto hace que TPI sea especial para los otros polímeros. Podríamos reciclar los dianhídridos y diaminas mediante una reacción de hidrólisis alcalina. Por ejemplo, la tasa de reciclaje es de hasta un 80-90% a través de la hidrólisis de Membrane Kapton. Al igual que otros polímeros aromáticos, los TPI no son estables para el ácido sulfúrico concentrado, el ácido nítrico concentrado y los halógenos. Se reportaron el efecto de un ambiente acuoso sobre las propiedades de la película de poliimida Kapton. La inmersión de muestras en agua destilada a 25–100°C durante períodos de tiempo que van desde una hora hasta varios cientos de horas dio como resultado una disminución en la resistencia a la tracción final del polímero de 157,32 MPa a aproximadamente 95,76 MPa.