Hay dos métodos de prueba del plastómetro Williams:

El método A de la prueba mide el espesor comprimido final, h1, en centésimas de mm, y lo convierte en "Plasticidad", P:

Después de la compresión, las muestras se retiran inmediatamente del plastómetro y se dejan reposar. enfriar a 23°C durante un minuto. La altura aumentada después del enfriamiento, h2, en centésimas de mm, se usa para calcular la recuperación, RA:

El método B de la prueba del plastómetro Williams requiere que la muestra se comprima a una altura de 5 mm durante 30 segundos, seguido de una recuperación sin carga, a la temperatura de prueba durante 5 minutos. La altura después de la recuperación, h3, medida en centésimas de mm, se utiliza para calcular la recuperación del método B, RB:

La prueba del plastómetro de Williams es lenta, requiere mucha mano de obra y tiene poca precisión, de acuerdo con la declaración de precisión ASTM D 926. En los últimos años, esta prueba se ha realizado principalmente en materiales de baja viscosidad y rigidez, como los cauchos de silicona. Estos materiales a menudo son sucios y difíciles de ejecutar en el viscosímetro Mooney, y para ellos, el plastómetro Williams sigue siendo una prueba de procesabilidad primaria. Otros materiales también podrían beneficiarse de las pruebas de relajación de esfuerzo como el plastómetro Williams, como se verá en la discusión de otras opciones de prueba.

El plastímetro rápido de Wallace, es una prueba de compresión de placa paralela modificada, más comúnmente utilizada para caucho natural. Esta prueba se desarrolló para satisfacer la necesidad de una prueba rápida y de bajo costo que pudiera ser utilizada por las plantaciones de caucho para verificar la calidad de sus productos. La prueba está estandarizada como ASTM Standard Test D 3194 e ISO 2007. Su aplicación al caucho natural se basa en el cambio de plasticidad después del envejecimiento oxidativo. En la prueba, se precalientan gránulos cilíndricos de 0,40 cm3 con una altura de 3,4 mm durante 10 segundos en el plastímetro, seguido de una compresión de 98 newton durante 15 segundos, e inmediatamente seguido de una liberación de la carga. La compresión se realiza a 100°C. Al igual que con el plastómetro Williams, la plasticidad de Wallace es la altura comprimida final, en centésimas de mm, multiplicada por 100. Dado que la prueba tiene como objetivo medir la diferencia de plasticidad antes y después del envejecimiento, se analizan tres muestras sin envejecer y tres durante 30 minutos a 140°C antes de la prueba. El índice de retención de plasticidad, o PRI, se calcula como la relación de los valores de plasticidad antes y después del envejecimiento:

                                                                                              Plasticidad envejecida

The Wallace Rapid La prueba del plastímetro PRI es conveniente y económica, pero tiene poca precisión, de acuerdo con ASTM D 3194.4 Una de las principales razones puede ser el paso de preparación de la muestra, ya que su precisión de repetibilidad es mucho mejor que su precisión de reproducibilidad (laboratorio a laboratorio). Esta prueba se usa ampliamente para caucho natural, pero rara vez para otros cauchos.

La prueba Defo también se basa en una prueba de placa paralela, pero utiliza un ciclo de carga y descarga más sofisticado y un análisis de datos más detallado para medir las propiedades viscoelásticas en un rango de velocidades de cizallamiento. La prueba fue originalmente la norma alemana DIN 53514. Después de un desarrollo posterior, la prueba fue aprobada como prueba estándar ASTM D 6049 en 1996. Para realizar el análisis complejo con precisión aceptable, las muestras deben ser uniformes sin burbujas de aire. Esto requiere un dispositivo de compactación al vacío especial para muestras de polímeros en bruto y / o un molde calentado para compuestos de caucho sin vulcanizar. El paso de preparación de la muestra requiere de 10 a 15 minutos de moldeo, seguido de 10 minutos de compactación al vacío. Las muestras preparadas deben reposar otros 30 minutos antes de la prueba. Una vez que las muestras se han formado correctamente en cilindros de 30 mm de diámetro y 13 mm de alto, se calientan y se insertan entre las placas paralelas, con papel de lija insertado entre las placas y la muestra. La temperatura de prueba normal es 105°C. Las muestras se comprimen alternativamente y se permite que se recuperen. El ciclo de compresión se selecciona de modo que el tiempo de compresión para el primer ciclo de carga y liberación (tT) esté entre 10 y 80 segundos. Las fuerzas comunes son 40 N, 100 N y 160 N. Si se van a aplicar múltiples fuerzas, se usa una pieza de prueba para cada ajuste de fuerza. Cada prueba en una sola muestra consta de dos ciclos de carga.

La medición en laboratorio de las características de curado se revolucionó con la introducción de los llamados curadores a mediados del siglo pasado, que rápidamente se utilizaron casi universalmente para el control rutinario de cauchos completamente compuestos. Estos instrumentos tuvieron tanto éxito que el uso de Mooney para medir quemaduras y la necesidad de realizar mediciones rutinarias de pruebas físicas en probetas moldeadas se ha reducido mucho. Durante un período considerable, hubo básicamente dos tipos de curemeter de uso común: el tipo de paleta recíproca, como por ejemplo el Curómetro Wallace-Shawbury y el primer Vulcameter, y el tipo de disco oscilante como el Reómetro Monsanto. En el tipo de paleta de movimiento alternativo, una paleta pequeña incrustada en el caucho, que a su vez está encerrada en una cavidad calentada, es de movimiento alternativo. El cambio en la amplitud de la oscilación a una fuerza constante o el cambio en la fuerza para producir una amplitud constante se monitorea como una medida del cambio en la rigidez. En el tipo de disco oscilante, un disco bicónico está incrustado en la goma en una cavidad cerrada más bien a la manera de Mooney. El disco oscila a través de un desplazamiento angular constante y se supervisa el par necesario. Cabe señalar que en los curadores se utiliza un movimiento alternativo u oscilante en lugar de una rotación continua para evitar la rotura de la pieza de prueba una vez que el curado está bien avanzado. El instrumento de paleta recíproca es ahora en gran parte una cuestión de historia y un tercer tipo, el medidor de curado sin rotor, se ha convertido rápidamente en el más popular. El tipo sin rotor es un medidor de curado en el que la mitad de la matriz que encierra la pieza de prueba, en lugar de una paleta o disco dentro de la pieza de prueba, oscila o oscila. A pesar del uso generalizado de cureómetros, el progreso hacia la normalización internacional fue relativamente lento, en parte debido a las dificultades de las patentes como resultado del virtual monopolio de ciertos instrumentos comerciales. Sin embargo, el medidor de polimerización de disco oscilante finalmente se estandarizó como ISO 3417. El aparato se describe con cierto detalle, basándose en equipos disponibles comercialmente, con requisitos de construcción, dimensiones, frecuencia y amplitud de oscilación, presión de cierre y control de temperatura. La norma ASTM, D2084, precedió y fue el modelo para el método ISO. Se considera que es técnicamente igual que la norma ISO 3417 con pequeñas diferencias que no son significativas. La norma británica es idéntica a la ISO 3417. En los primeros días de los medidores de curado sin rotor, existía una variedad de diseños de instrumentos, y esta fue la razón principal por la que ISO TC 45 no desarrolló una norma específicamente para ese tipo de medidor de curado, sino que produjo una guía para el uso de polimerizadores, ISO 6502. Esto cubría tanto los curadores de disco oscilante como los sin rotor y distinguía tres tipos de instrumentos sin rotor: reciprocante, cavidad oscilante sin sellar y cavidad oscilante sellada. Señala que las principales ventajas de los medidores de curado sin rotor son que la temperatura de prueba se alcanza en un tiempo más corto y hay una mejor distribución de temperatura en la pieza de prueba. El fundamento de este enfoque de estandarización fue que una guía general se puede aplicar a diferentes tipos de medidor de polimerización y no se limita a un diseño comercial en particular. Todo el asunto general, como los principios de los diferentes tipos de instrumentos, el nivel de control de temperatura deseable y las medidas que se pueden tomar de la traza de curado, etc. puede estar en un solo lugar, sin los problemas de especificar en detalle los medidores de dureza, ISO 6502. Esto cubría tanto los curadores de disco oscilante como los sin rotor y distinguía tres tipos de instrumentos sin rotor: reciprocante, cavidad oscilante sin sellar y cavidad oscilante sellada. Señala que las principales ventajas de los medidores de curado sin rotor son que la temperatura de prueba se alcanza en un tiempo más corto y hay una mejor distribución de temperatura en la pieza de prueba. El fundamento de este enfoque de estandarización fue que una guía general se puede aplicar a diferentes tipos de medidor de polimerización y no se limita a un diseño comercial en particular. Todo el asunto general, como los principios de los diferentes tipos de instrumentos, el nivel de control de temperatura deseable y las medidas que se pueden tomar de la traza de curado, etc. puede estar en un solo lugar, sin los problemas de especificar en detalle las diversas geometrías y construcciones de instrumentos disponibles. ASTM no consideró la variedad de instrumentos como un problema, probablemente porque la mayoría de los diseños alternativos se desarrollaron en otros lugares. Por lo tanto, existe ASTM D 5289 para curadores sin rotor. Los estándares británicos son idénticos a ISO 3417 e ISO 6502.