En general, el rango de fusión de las resinas adhesivas está entre 80°C y 110°C. Las resinas que tienen un alto punto de fusión deben agregarse al principio del ciclo de mezcla para garantizar la fusión y una dispersión suficiente. Se pueden agregar resinas blandas junto con cargas para aprovechar sus propiedades humectantes y dispersantes. Una adición relativamente tardía puede ser útil para obtener la máxima adherencia en la construcción. Las resinas de alta viscosidad se precalientan ocasionalmente para facilitar su manipulación. Los niveles de dosis normales pueden variar entre 3 y 15 phr. Un ejemplo de resina blanda alifática-aromática que es un agente de pegajosidad eficaz y exhibe un buen efecto plastificante. Mejora significativamente la pegajosidad de construcción de compuestos basados ​​en caucho sintético, como SBR, BR, NBR y CR, proporciona mejor incorporación y dispersión de cargas, y tiene una resistencia relativamente buena contra la extracción por hidrocarburos alifáticos y aceites minerales.

En general, la síntesis del agente de pegajosidad se someterá a una polimerización térmica para considerar el bajo costo y polimerización catiónica para una mejor calidad en términos de estabilidad al calor y color claro. Existen varias técnicas y procesos avanzados para producir propiedades deseables de agente de pegajosidad para dar un mejor calidad. Por ejemplo, como se menciona en la patente estadounidense 5502140, se sabe que para “una familia determinada de resinas de hidrocarburos, es decir, todas ellas basadas en la misma materia prima, a medida que aumenta el punto de reblandecimiento, los pesos moleculares y la polidispersidad también tienden a aumentar, ” y “hay una tendencia hacia puntos de reblandecimiento y pesos moleculares más altos a medida que aumentan los tiempos de reacción y las temperaturas durante la homopolimerización térmica del diciclopentadieno”. También se sabe que un mayor peso molecular de la resina dará un resultado más compatible con el polímero que se va a mezclar. Y para la conversión de resina basada en DCPD, por ejemplo, en derivados termoestables y de color blanco agua, implicará un alto coste de la etapa de hidrogenación, lo que es desfavorable desde el punto de vista del capital. Todos los desafíos anteriores se pueden superar mediante un estudio cuidadoso del componente estructural y seleccionado de la resina, y correlacionando esas propiedades con su compatibilidad en la fase de mezcla.

Las resinas de hidrocarburo de petróleo se utilizan comúnmente como una alternativa menos costosa a las resinas fenólicas de pegajosidad. Estas resinas se utilizan comúnmente en la industria de neumáticos; sin embargo, no imparten una pegajosidad envejecida tan buena como las resinas fenólicas de pegajosidad. Estas resinas de hidrocarburos se producen a partir de la polimerización catiónica de materias primas mixtas de olefinas y diolefinas. Estas materias primas consisten en materias primas C5 como pentenos, pentadieno, isopreno y amileno, y corrientes C6 de hexenos y hexadienos. Estas resinas se derivan de mezclas de materias primas de olefina y diolefina. Estas materias primas consisten en materias primas C5 como pentenos, pentadieno, isopreno y amileno, y corrientes C6 de hexenos y hexadienos. Estos son productos del craqueo catalítico del aceite de petróleo.

Las resinas de politerpeno se usan comúnmente como resinas adherentes para impartir adherencia de construcción a los compuestos de caucho, especialmente si el compuesto se basa en EPDM, que no posee tachuela muy inherente. Las resinas de politerpeno no imparten una pegajosidad envejecida a largo plazo tan buena como las resinas de fenol formaldehído. Usos alternativos distintos del caucho Los pegajosos de politerpeno se usan ampliamente en la industria de los adhesivos. Se utilizan en adhesivos termofusibles sensibles a la presión. Sustituibilidad y alternativas técnicas Otros adhesivos pueden sustituir a estas resinas con los ajustes de compuestos adecuados; sin embargo, pueden costar más.

La resina fenolo formaldeide (PF) è l'adesivante più comunemente usato dall'industria della gomma per conferire appiccicosità da costruzione a un composto. I prodotti in gomma costruiti, come pneumatici o nastri trasportatori, richiedono che le mescole di gomma abbiano appiccicosità per costruire il prodotto finale prima della vulcanizzazione. Per costruire questi prodotti, uno strato di foglio di gomma o tessuto calandrato deve aderire (aderire) a un'altra superficie di gomma in modo rapido e saldo con solo una moderata quantità di pressione applicata. Quando ciò accade, si ritiene che la mescola di gomma abbia una buona "adesività di costruzione". I composti a base di gomma naturale di solito hanno una buona adesività costruttiva. Tuttavia, i composti a base di SBR e BR potrebbero non possedere un buon livello di adesività per l'edilizia e potrebbero dipendere maggiormente dall'uso di una formaldeide fenolica o di un altro adesivante. Generalmente i composti EPDM hanno una scarsa adesività intrinseca. Tuttavia, a volte anche le mescole di gomma completamente naturali richiedono resina adesivante. Le mutevoli condizioni ambientali della fabbrica possono imporre che il livello di adesivante venga occasionalmente aumentato. Ad esempio, nei caldi mesi estivi, quando la temperatura ambiente e l'umidità sono entrambe elevate, l'aderenza dell'edificio di un determinato composto potrebbe diminuire. Pertanto, potrebbe essere necessario utilizzare un livello più elevato di resina adesivante fenolo-formaldeide, se le procedure ufficiali di fabbrica lo consentono. Estos agentes de pegajosidad de resina de fenol formaldehído se pueden reemplazar por resinas de hidrocarburo menos costosas; sin embargo, es posible que no impartan un valor de pegajosidad envejecido adecuado.