Los múltiples de admisión llevan la cantidad deseada de aire para la combustión a los cilindros. Conectan el filtro de aire (con tubería) en un lado al bloque del motor y se espera que sean capaces de transportar la misma cantidad de aire o mezcla de aire / combustible a cada cilindro al mismo tiempo y a la misma temperatura. Dadas las condiciones que experimentan, se espera que los materiales utilizados para fabricar los colectores de admisión posean una alta resistencia y rigidez para soportar el peso del cuerpo del acelerador, así como una alta resistencia química debido al flujo de combustible a través de los canales. Inicialmente, los colectores de admisión se producían utilizando el método de moldeo por inyección de núcleo perdido, en el que se inserta una aleación de metal de bajo punto de fusión en un molde, se inyecta plástico y luego el metal se funde en un baño de aceite caliente o por calentamiento. Aunque este método todavía está en uso, ha sido eclipsado por la soldadura por vibración, que reduce el tiempo de ciclo y el costo del moldeo por inyección. En este método, se aplica presión a una cierta frecuencia y amplitud en las dos mitades de la pieza moldeada por inyección que están en contacto por fricción entre sí. Tradicionalmente, los colectores de admisión se han fabricado con aluminio, hierro / acero fundido y aleación de magnesio. Sin embargo, estos han dado paso a los plásticos y compuestos desde la década de 1990 debido a una serie de razones: reducción del peso y el costo de un automóvil, baja conductividad térmica, mayor rendimiento debido a un mejor acabado de la superficie y reducción del ruido. La producción en masa de colectores de admisión con materiales compuestos comenzó con la producción y el uso de motores BMW de seis cilindros en 1990. Los colectores de admisión comerciales de alto volumen fueron introducidos en el mercado estadounidense en la década de 1990 por General Motors, AC Rochester y DuPont Automotive. Los plásticos PA6 y PA66 reforzados con 30-35% en peso de fibras de vidrio son actualmente el primer material de preferencia en la fabricación de colectores de admisión. DuPont ha integrado un adaptador de recirculación de gases de escape (EGR) en su diseño con resinas PA66, ya que ayuda a reducir las temperaturas de EGR a niveles tolerables para los colectores de admisión de plástico. Se ha observado que los colectores de admisión PA66 logran ahorros de 2.9 libras sobre el colector de admisión de aluminio para el motor. Además de la reducción de peso, se ha observado que el uso de colectores de admisión de nailon reduce las emisiones de CO2 y NOx debido al menor consumo de energía durante la fabricación y el uso durante el ciclo de vida del producto, además de proporcionar una mejor resistencia a la corrosión y una mayor conductividad química en comparación con la admisión. colectores de fundición y aleaciones de aluminio. Posteriormente, Volkswagen cambió de un 35% en peso de PA reforzado con fibra de vidrio a un 35% en peso de polipropileno reforzado con fibra de vidrio (PP), ya que este último trajo ventajas adicionales de alta resistencia al calor y los productos químicos, vibraciones y fatiga, al tiempo que trajo una mayor reducción de peso hasta en un 15% en comparación con la poliamida. Las preocupaciones sobre el impacto negativo de los colectores de admisión de plástico sobre el ruido, la vibración y la aspereza (NVH) se han abordado en los últimos tiempos mediante la adición de nervaduras adicionales, que ayudan a los colectores de admisión de plástico a pasar la prueba de NVH proporcionándoles el espesor adecuado.