Tren motriz - Polímeros termoplásticos, elastómeros y aditivos

La tasa inicial de penetración en el mercado de los plásticos bajo el capó de los vehículos se había visto frenada por el hecho de que hace tan solo una década o dos, los ingenieros sentían que solo los materiales metálicos podían cumplir las exigentes condiciones que se encuentran cerca de los motores. Después de un largo período de prueba de los plásticos en diseños optimizados para metales, la comunidad automotriz finalmente comenzó a diseñar piezas con propiedades plásticas en mente desde el principio. Como resultado, los conectores bajo el capó, las rejillas del radiador y las tapas de los extremos son un segmento de aplicación relativamente nuevo para los plásticos. El nailon (PA12, PA6) y el tereftalato de polibutileno (PBT) son los polímeros predominantes en este segmento. El tereftalato de polibutileno se usa principalmente debajo del capó o cerca de los conectores eléctricos y electrónicos del motor y en dispositivos de interfaz de red inteligente, enchufes y componentes eléctricos, interruptores y controles, cajas de disyuntores y varias carcasas, especialmente debajo del capó. Estos productos suelen variar desde resinas PBT 100% no modificadas hasta combinaciones de grados reforzados con fibra de vidrio, rellenos de minerales, reforzados con minerales/vidrio y resistentes a las llamas. En la industria automotriz, no se conoce ninguna aplicación de PBT sin modificar. Sin embargo, las resinas PBT y modificadas ofrecen resistencia química, rigidez dieléctrica sobresaliente, propiedades eléctricas, rendimiento a bajas temperaturas hasta –40°C, resistencia y módulo a temperaturas elevadas, buena procesabilidad (flujo largo en secciones delgadas) y, por último, pero no al menos, resistencia a las llamas. Los conductos y consolas de calefacción y aire acondicionado ahora regulan la temperatura tanto en los asientos traseros como en los del pasajero delantero. Las consolas se fabrican típicamente a partir de resinas de acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS), así como resinas de polipropileno (PP) y anhídrido estireno maleico (SMA). La fuerza impulsora de los colectores de admisión de plástico no solo es la reducción de peso y costo, sino también la mejora del flujo de aire, la resistencia a la corrosión, la flexibilidad del empaque, la reducción del ruido y las densidades de carga. Los colectores de admisión de aire también permiten que haya más canales en los cilindros para un mejor rendimiento. El nailon había sido un material de elección bastante común para los colectores de admisión de aire. Los plásticos permitieron un flujo de aire mejorado en formas que no se podían obtener con metal fundido, como paredes interiores excepcionalmente lisas con todos los canales dirigidos hacia el aire entrante. A los estilistas también les gusta el acabado mate uniforme y el tema coordinado de los plásticos debajo del capó. Aunque inicialmente se consideraba que los plásticos no eran adecuados para los entornos extremos que se encuentran cerca de los motores de los vehículos, ahora están apareciendo en más áreas debajo del capó como sustitutos de los metales. Muchos plásticos pueden cumplir con los requisitos de resistencia, altas temperaturas e incluso resistencia a las llamas necesarios para aplicaciones de tren motriz al tiempo que ofrecen las ventajas de bajo peso, bajo costo, flujo de aire mejorado y resistencia a la corrosión.