Las aplicaciones eléctricas han sido durante mucho tiempo el dominio de los termoestables. Sin embargo, las mezclas y aleaciones termoplásticas poseen claras ventajas: • debido a la menor densidad y la capacidad de reducir el grosor de la pared, ahorro de peso del 30 al 50% • eliminación de la logística de eliminación • reducción de las tasas de desechos • reducción de las operaciones secundarias • consolidación de piezas • aumento de la libertad de diseño • reducción del tiempo de ciclo. Normalmente, las mezclas de PPE/PS, PC/ABS y PBT/PC se utilizan en aplicaciones eléctricas como iluminación, medidores, balastos, cajas eléctricas, yugos de seguridad en líneas eléctricas, detectores de humo y monóxido de carbono, etc. Propiedades importantes del material para estas aplicaciones incluyen: • buena resistencia a la tracción • resistencia a la fluencia • alta HDT • buena resistividad volumétrica • alta temperatura de uso continuo • alta temperatura de ignición de la llamarada • no corrosivo • libre de halógenos • pintable • estable al color/UV • moldeable de pared delgada • buena retención de propiedades después del envejecimiento • buena resistencia a la intemperie • resistencia química • buen comportamiento al impacto a bajas y altas temperaturas. Las mezclas de polímeros para embalaje y manipulación de materiales de componentes eléctricos requerirían un grado de conductividad eléctrica para proporcionar la disipación de carga estática. Esto se puede lograr mediante un aditivo conductor, como el negro de carbón, nanotubos de carbón o fibras metálicas, o mediante la mezcla con un polímero conductor como la polianilina. La combinación de estos últimos es necesaria para proporcionar las características de flujo necesarias para los procesos típicos de fabricación de termoplásticos. Se requieren clasificaciones de inflamabilidad para ciertas aplicaciones eléctricas, como los componentes internos de dispositivos electrónicos. El retardo de la llama se puede impartir mezclando un polímero retardante de llama inherente, como el PVC, con uno que proporcione una procesabilidad mejorada, como un estirénico. Las principales áreas de aplicación son las carcasas de máquinas y aparatos comerciales. Puede ser necesaria una buena procesabilidad en operaciones de fabricación tales como moldeo por inyección o soplado, extrusión y termoformado. Es posible que no siempre se necesite un alto rendimiento mecánico en situaciones sin carga.  Uno de los segmentos del mercado de más rápido crecimiento es el de la electrónica. Los criterios de rendimiento críticos para los PAB en conectores electrónicos se pueden resumir de la siguiente manera: • estabilidad dimensional • alta resistencia al calor • alto flujo • bajo flash • resistencia a disolventes • soldable por infrarrojos • retardo de llama • tenacidad, ductilidad, resistencia al impacto. En los últimos años, la industria se ha orientado hacia la tecnología de montaje en superficie en lugar de la tecnología de montaje en orificio pasante. Esto es más exigente térmicamente y requiere que los materiales se formulen con una alta temperatura de distorsión por calor. Además, la miniaturización del producto está creando mayores demandas para reducir la viscosidad de la masa fundida. Actualmente, el mercado está penetrado principalmente por resinas de ingeniería reforzadas con vidrio como LCP, PPS y PCT. Los LCP se ven favorecidos por su alto flujo y rendimiento a alta temperatura, pero el alto costo y la debilidad de la línea de tejido limitan su uso. El PPS es otra resina de alto flujo, pero la ductilidad y la formación de moho pueden ser problemáticas. Finalmente, el PCT es un material de bajo costo y bajo flujo, pero está limitado por una ventana de procesamiento muy estrecha y una temperatura de uso relativamente baja. Uno de los criterios de rendimiento críticos para las aplicaciones electrónicas es la soldabilidad por infrarrojos (IR). La naturaleza de “alta temperatura” del PPS (Tm = 285°C) lo hace adecuado para estas aplicaciones. Sin embargo, el PPS es una resina de muy baja viscosidad y las piezas moldeadas por inyección tienden a parpadear muy fácilmente. Este es un problema particular por las geometrías estrechas y las altas presiones de llenado inherentes al moldeado del conector. Otra necesidad de productos en este mercado es el retardo de llama (UL 94 V-0). Además, para el rendimiento mecánico / físico, se requiere refuerzo de vidrio. Recientemente, se han comercializado mezclas que comprenden PPS y PEI para superar los inconvenientes inherentes del PPS mencionados anteriormente. La alta temperatura de transición vítrea de la fase PEI (aproximadamente 220°C) proporciona un efecto de refuerzo "fundible" hasta temperaturas de soldadura por infrarrojos. Además, la viscosidad relativamente alta de la fase de PEI reduce las tendencias de parpadeo del molde del PPS. En Japón se han desarrollado mezclas de PPS con PPE para aplicaciones similares (PPE Tg = 210°C). Los conectores de automoción tienen muchas de las mismas exigencias que los conectores de tecnología de montaje en superficie de alta temperatura. Los ejemplos de mezclas y aleaciones en estas aplicaciones se basan en gran medida en PBT y PA-66. Los requisitos de alta resistencia al calor y a los disolventes hacen que una resina semicristalina sea una opción adecuada. Estos sistemas incluyen:

Las aplicaciones eléctricas han sido durante mucho tiempo el dominio de los termoestables. Sin embargo, las mezclas y aleaciones termoplásticas poseen claras ventajas:

• debido a la menor densidad y la capacidad de reducir el grosor de la pared, ahorro de peso del 30 al 50%

• eliminación de la logística de eliminación

• reducción de las tasas de desechos

• reducción de las operaciones secundarias

• consolidación de piezas

• aumento de la libertad de diseño

• reducción del tiempo de ciclo

Por lo general, las mezclas de PPE/PS, PC/ABS y PBT/PC se utilizan en aplicaciones eléctricas como iluminación, medidores, balastos, cajas eléctricas, yugos de seguridad en líneas eléctricas, detectores de humo y monóxido de carbono, etc. Las propiedades importantes del material para estas aplicaciones incluyen:

• buena resistencia a la tracción

• resistencia a la fluencia

• alta HDT

• buena resistividad volumétrica

• alta temperatura de uso continuo

• alta temperatura de ignición fl ash

• no corrosivo

• libre de halógenos

• pintable

• color/estable a los rayos UV

• delgado moldeable en la pared

• buena retención de propiedades después del envejecimiento

• buena resistencia a la intemperie

• resistencia química

• buen comportamiento al impacto a bajas y altas temperaturas

Las mezclas de polímeros para embalaje y manipulación de materiales de componentes eléctricos requerirían un grado de conductividad eléctrica para proporcionar la disipación de carga estática. Esto se puede lograr mediante un aditivo conductor, como el negro de carbón, nanotubos de carbón o fibras metálicas, o mediante la mezcla con un polímero conductor como la polianilina. La combinación de estos últimos es necesaria para proporcionar las características de flujo necesarias para los procesos típicos de fabricación de termoplásticos. Se requieren clasificaciones de inflamabilidad para ciertas aplicaciones eléctricas, como los componentes internos de dispositivos electrónicos. El retardo de la llama se puede impartir mezclando un polímero retardante de llama inherente, tal como PVC, con uno que proporcione una procesabilidad mejorada, tal como un estirénico. Las principales áreas de aplicación son las carcasas de máquinas y aparatos comerciales. Puede ser necesaria una buena procesabilidad en operaciones de fabricación tales como moldeo por inyección o soplado, extrusión y termoformado. Es posible que no siempre se necesite un alto rendimiento mecánico en situaciones sin carga. Uno de los segmentos del mercado de más rápido crecimiento es el de la electrónica. Los criterios de rendimiento críticos para los PAB en conectores electrónicos se pueden resumir de la siguiente manera:

• estabilidad dimensional

• alta resistencia al calor

• alto flujo

• bajo flash

• resistencia a disolventes

• soldable por infrarrojos

• retardo de llama

• tenacidad, ductilidad, resistencia al impacto

En los últimos años, la industria se ha orientado hacia la tecnología de montaje en superficie en lugar de la tecnología de montaje en orificio pasante. Esto es más exigente térmicamente y requiere que los materiales se formulen con una alta temperatura de distorsión por calor. Además, la miniaturización del producto está creando mayores demandas para reducir la viscosidad de la masa fundida. Actualmente, el mercado está penetrado principalmente por resinas de ingeniería reforzadas con vidrio como LCP, PPS y PCT. Los LCP se ven favorecidos por su alto flujo y rendimiento a alta temperatura, pero el alto costo y la debilidad de la línea de tejido limitan su uso. El PPS es otra resina de alto flujo, pero la ductilidad y la formación de moho pueden ser problemáticas. Finalmente, el PCT es un material de bajo costo y bajo flujo, pero está limitado por una ventana de procesamiento muy estrecha y una temperatura de uso relativamente baja. Uno de los criterios de rendimiento críticos para las aplicaciones electrónicas es la soldabilidad por infrarrojos (IR). La naturaleza de “alta temperatura” del PPS (Tm = 285°C) lo hace adecuado para estas aplicaciones. Sin embargo, el PPS es una resina de muy baja viscosidad y las piezas moldeadas por inyección tienden a parpadear muy fácilmente. Este es un problema particular para las geometrías estrechas y las altas presiones de llenado inherentes al moldeado del conector. Otra necesidad de productos en este mercado es el retardo de llama (UL 94 V-0). Además, para el rendimiento mecánico / físico, se requiere refuerzo de vidrio. Recientemente, se han comercializado mezclas que comprenden PPS y PEI para superar los inconvenientes inherentes del PPS mencionados anteriormente. La alta temperatura de transición vítrea de la fase PEI (aproximadamente 220°C) proporciona un efecto de refuerzo "fundible" hasta las temperaturas de soldadura por infrarrojos. Además, la viscosidad relativamente alta de la fase de PEI reduce las tendencias de parpadeo del molde del PPS. En Japón se han desarrollado mezclas de PPS con PPE para aplicaciones similares (PPE Tg = 210°C). Las propiedades típicas de las mezclas reforzadas con fibra de vidrio al 30% en peso. Los conectores de automoción tienen muchas de las mismas exigencias que los conectores de tecnología de montaje en superficie de alta temperatura. Los ejemplos de mezclas y aleaciones en estas aplicaciones se basan en gran medida en PBT y PA-66. Los requisitos de alta resistencia al calor y a los disolventes hacen que una resina semicristalina sea una opción adecuada. Estos sistemas incluyen:

• PBT con poliolefinas o ASA

• PA con PPE o poliolefinas o estirénicas incluyendo SAN