La inspección de cualquier modelo de automóvil muestra que el habitáculo está dominado por plásticos. Aparte del acristalamiento, prácticamente todas las superficies son producto de la química de los polímeros, ya sea como una superficie sólida o como una tela. Ésta es el área donde los plásticos están más firmemente establecidos: de hecho, el habitáculo representa alrededor del 56% del uso total de plásticos para automóviles. Sin embargo, el dominio es menos completo de lo que parece. Hoy en día, los componentes interiores representan la mayor proporción de plásticos en los vehículos. No se espera que este hecho cambie drásticamente a medida que los plásticos continúen ganando aceptación para su uso en otros lugares de los vehículos. Tradicionalmente, los paneles de instrumentos (IP) estaban hechos de varios componentes metálicos que tenían que pintarse y se mantenían unidos por una estructura de soporte de acero. Los plásticos ingresaron inicialmente al mercado de la propiedad intelectual para mejorar la estética en la parte superior de la estructura de acero. Con el paso del tiempo, los termoplásticos se han expandido aún más en este segmento de aplicaciones, facilitando diseños complejos y una reducción tanto en el costo como en el peso. Requisitos para diferentes áreas de aplicación en el revestimiento interior :

Sin duda, en el competitivo mercado actual, el habitáculo es una de las principales características de venta del vehículo. (Esto es igualmente cierto en el sector comercial de la industria). No es necesario ser psicólogo para reconocer que el atractivo de las ventas se registra en dos niveles: como "cabina de mando" y como" espacio vital". La cabina exige una satisfactoria sofisticación y complejidad de funciones, exhibidas de manera accesible y atractiva; el espacio habitable debe proporcionar comodidad y cuidado para el conductor y los pasajeros. Todo estilista sabe que hay elementos funcionales y de moda en el diseño de cada componente. La gran contribución de los plásticos ha sido ofrecer libertad de diseño, permitiendo al estilista atender ambos elementos. Para las superficies interiores, ahora se ofrecen muchas opciones:

Más allá de estas consideraciones, existe una libertad de forma prácticamente completa. Sobre todo, existe la posibilidad de integrar componentes, consolidarlos en una mejor forma con una función mejorada, y todo ello con menores costes de montaje. Para una producción de alto volumen, el proceso de moldeo por inyección es el más efectivo para lograr bajos costos unitarios. Las ventajas de la producción en masa se pueden combinar con las necesidades de un mercado fragmentado y personalizado mediante sistemas de diseño modular, lo que permite producir varios conjuntos diferentes a partir de unas pocas herramientas racionalizadas. Las espumas plásticas amplían enormemente la libertad de diseño del estilista. Funcionalmente, son la base del aislamiento acústico y vibratorio, y pueden hacer una gran contribución a la seguridad de los pasajeros. Los avances en la espuma de poliuretano han sido cruciales para mejorar los diseños y la eficiencia de producción en los asientos de automóviles modernos.

Los factores que afectan la selección del material para aplicaciones interiores incluyen:  • costo • estética • ajuste • acabado • acústica • propiedades mecánicas • estabilidad dimensional • resistencia al calor • unión adhesiva • colorabilidad • procesabilidad.

Dos de las aplicaciones más comunes de los PAB son paneles de instrumentos y consolas, molduras, pilares, etc. Cada una de estas categorías presenta problemas especiales para los diseñadores de materiales: Paneles de instrumentos: • costo • seguridad (rodilleras, gestión de la energía) • estilismo • resistencia a la temperatura • consolidación de piezas. Consolas, paneles, pilares, molduras de puertas: • costo • funciones de calidad • resistencia al calor • estabilidad dimensional. Las aleaciones de ABS/PP tienen una alta aceptabilidad en aplicaciones automotrices porque sus componentes principales ya se utilizan ampliamente para aplicaciones interiores, por lo que no introducen ningún componente nuevo en el flujo de reciclaje. Así, el suministro de aleación ABS/PP se derivaría parcialmente de la chatarra interior reciclada que ha sido mezclada y compatibilizada en una extrusión reactiva. Probablemente se agregarían materiales vírgenes para mejorar el rendimiento. El precio es fundamental, lo que puede limitar las opciones de compatibilización, lo cual no es sencillo. Una de las aleaciones más utilizadas en el interior de los automóviles es el PC/ABS. El cambio del material típico, ABS, a PC/ABS se debe a la necesidad de una mayor capacidad térmica y una mayor resistencia al impacto. También hay un cambio de PC que se usa tradicionalmente en áreas que requieren alto impacto, a PC/ABS, por razones de flujo de fusión mejorado. En este caso, la aleación PC/ABS también proporciona una resistencia química mejorada, especialmente a los hidrocarburos, que es de gran importancia en entornos de automoción. Además, se logra una resistencia al impacto mejorada en geometrías de piezas de sección transversal grande donde se sabe que la PC es deficiente. Un uso especial de los PAB en los componentes interiores es el panel de instrumentos (IP). El IP es único en el automóvil, primero por su ubicación, donde puede ser calentado por el sol hasta temperaturas superiores a 120°C. En segundo lugar, es único debido a la gran carga de componentes adjuntos. Por último, y quizás lo más importante, es único debido a los requisitos de impacto extremo. Los parámetros de diseño pueden superar los requisitos de rendimiento de los materiales típicos que se utilizan, como SMA reforzado con vidrio o PPE/PS reforzado con vidrio. Se necesita refuerzo de vidrio para lograr la alta rigidez (módulo de elasticidad> 5,2 GPa) necesaria para mantener la estabilidad de la pieza en todo el tramo del ancho del vehículo, típicamente hasta 2 m. Las piezas de ese tamaño requieren una atención estricta al diseño de las herramientas de moldeo por inyección, especialmente la compuerta y la posición de las líneas de soldadura. Hay una multitud de piezas expuestas unidas al retenedor de IP que, en caso de accidente, es probable que golpeen a un ocupante. Son motivo de gran preocupación las rodilleras y la guantera, que probablemente sean puntos de impacto en las rodillas de los ocupantes. Para la resistencia al impacto, el requisito de rendimiento es la retención de suficiente tenacidad a baja temperatura, es decir, de -30 a -40°C. A temperaturas tan bajas, la presencia de PC en mezclas de PC/ABS ayuda a aumentar el impacto por encima del ABS solo. Otra razón por la que se utilizan aleaciones basadas en PC en los interiores de los automóviles es la resistencia química mejorada sobre los estirénicos, como el ABS. En el sistema IP, la resistencia al impacto y al agrietamiento es necesaria para todos los componentes. Todo el conjunto se prueba en varias configuraciones de impacto simulado a temperaturas tan bajas como -40°C. El PC/ABS tiene un rendimiento significativamente mejor que el ABS y se ha descubierto que es más duradero que el PC en el entorno del automóvil. También es fundamental la capacidad del IP para resistir las fuerzas del despliegue de la bolsa de aire sin romperse o deformarse permanente inaceptable o dañar otros componentes. La tendencia en la industria es hacia IP de alto módulo. La alta rigidez se correlaciona con una mayor frecuencia de resonancia y características superiores de ruido, vibración y dureza (NVH). A medida que los fabricantes de automóviles agregan más componentes a la IP, como sistemas de música, teléfonos y sistemas de navegación, se debe aumentar la capacidad de carga de toda la estructura de IP, mientras se mantiene la resistencia para resistir los impactos del despliegue de las bolsas de aire y los choques. En comparación con los materiales monolíticos convencionales, como PP y ABS, en muchas de las aplicaciones IP, el cambio a PC/ABS y PPE/PS aumenta la capacidad térmica y la resistencia al impacto. La incorporación de poliésteres en aplicaciones de interior se debe en gran medida a su compatibilidad con otros materiales del automóvil, como tapizados y alfombras. A medida que el reciclaje se vuelve cada vez más importante, indudablemente avanzarán las tendencias hacia el uso de materiales compatibles como estos. Las aleaciones a base de poliéster se pueden formular con el equilibrio de propiedades deseado necesario para el moldeado y el rendimiento en las piezas interiores. La menor viscosidad del componente cristalino de la aleación proporciona características de flujo mejoradas y la capacidad de reproducir bien la textura de la superficie del molde, especialmente cuando es deseable un brillo bajo. El reemplazo de ABS por PC/ABS para aplicaciones de interior en los últimos años se debe en parte a la reducción del brillo. Los materiales de flujo fácil o alto son importantes para aplicaciones en las que las piezas pueden ser grandes, requiriendo inyección de múltiples compuertas, y es deseable una buena apariencia en las líneas de soldadura para eliminar la pintura. Cuando se va a eliminar la pintura, es necesaria la estabilidad a los rayos UV. Para mezclas que contienen ABS, la porción de butadieno del ABS tiende a degradarse con el tiempo, por lo que el aspecto de la superficie y la dureza sufren. Por esta razón, las mezclas de PC/ASA están experimentando un mayor uso tanto para aplicaciones interiores como exteriores. El único inconveniente de las aleaciones en estas aplicaciones, donde no son necesarias altas temperaturas o impactos, es el costo, que suele ser más alto que el ABS o el PP. Otros sistemas de materiales se están utilizando cada vez más. Se utiliza una mezcla de SMA y HIPS en las piezas del tablero de automóviles. Las mezclas de PVC/ABS se utilizan para el moldeado en polvo de pieles IP. Para aplicaciones interiores en el transporte público, otra mezcla ha ganado un uso generalizado: las piezas de acrílico/PVC fabricadas mediante termoformado. Sus láminas extruidas se utilizan como bancos, respaldos de asientos, reposabrazos y revelaciones de ventanas para subterráneos, vagones de ferrocarril, autobuses, monorraíles y carros. Las propiedades clave que posee esta aleación incluyen la resistencia al rayado y al rayado, y la capacidad de limpiarse fácilmente con detergentes fuertes.

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Propiedades: Baja emisión, resistencia química, excelente apariencia estética, resistencia ala abrasion, flexibilidad