Los elastómeros termoplásticos son tecnológicamente muy interesantes, ya que pueden procesarse como polímeros termoplásticos comunes, esta es su mayor ventaja en comparación con los elastómeros vulcanizados. Se pueden volver a fundir o desvitrificar y reformar. Generalmente se moldean por extrusión e inyección, que son las tecnologías de procesamiento más utilizadas para materiales termoplásticos. Algunos factores deben tenerse en cuenta durante la transformación de TPE, incluida la viscosidad y reología de los polímeros bifásicos, la temperatura a la que se puede procesar la fase "dura", la estabilidad térmica ya que las estructuras complejas tienen potencialmente enlaces químicos más débiles, la conductividad térmica desde el La fase está rodeada por la fase “blanda”, cristalinidad en la fase dura que debe fusionarse con un exceso de entalpía, humedad que puede provocar hidrólisis a la temperatura del proceso.

Las tecnologías de procesamiento más utilizadas en el ámbito industrial, son: moldeo por inyección, soplado y extrusión. El moldeo por inyección es una tecnología discontinua y muy extendida en el caso de los polímeros termoplásticos. Los artefactos obtenidos pueden tener cualquier forma tridimensional, incluso completamente asimétrica y pueden tener dimensiones entre unos pocos milímetros (por ejemplo, pequeños engranajes, botones, etc.) y unos pocos metros (por ejemplo, parachoques y salpicaderos de coches, depósitos, etc.) ). Una prensa de inyección de tornillo de perforación consta esencialmente de dos partes: la unidad de plastificación / inyección y la unidad de molde con los mecanismos de apertura, cierre y extracción. El tornillo gira empujando hacia adelante el material sólido dentro de un cilindro que se mantiene, al menos en la zona cercana al molde, a una temperatura superior a la temperatura de fusión o transición vítrea del polímero. El polímero fundido se acumula en la cámara de inyección y, cuando el volumen de material acumulado es suficiente para llenar el molde, se empuja a través de una boquilla hacia la cavidad del molde mediante una traslación hacia adelante del propio tornillo (fase de inyección). El molde, mantenido a menor temperatura, está formado por una parte fija y una o más partes móviles que se retiran automáticamente para poder extraer el producto al final del ciclo. El polímero fundido llega a la cavidad (que tiene la forma del producto deseado) a través de canales adecuados, de los cuales a menudo el primero (llamado bebedero) tiene una geometría cilíndrica con una sección creciente a lo largo de la dirección del flujo. Antes de entrar en la cavidad, el husillo recorre una distancia corta con una sección considerablemente más pequeña llamada puerto de entrada, más comúnmente conocido por el término en inglés gate. Una vez que se llena la cavidad, comienza la fase de mantenimiento, durante la cual el polímero se mantiene a alta presión. Esto es para forzar a otro material a entrar en la cavidad para compensar el aumento de densidad, y por lo tanto la contracción del producto, relacionada con la disminución de temperatura y solidificación, que ocurren tanto durante la misma fase de mantenimiento como posteriormente. La solidificación del polímero en la puerta que, al ser la sección de paso de material más pequeña, se produce antes del molde real, inicia la fase de enfriamiento. De hecho, una vez cerrada la compuerta, el polímero ya no puede entrar en la cavidad sea cual sea la presión ejercida en la cámara de inyección. Durante la fase de enfriamiento, el producto solidifica llevándolo a la temperatura del molde. La disminución de la temperatura (y la posible cristalización en el caso de polímeros semicristalinos) ya no se compensa con el flujo de mantenimiento y, por lo tanto, provoca una disminución de la presión a volumen y densidad constantes.

Entre las tecnologías de procesamiento de materiales poliméricos, la extrusión ocupa una posición de liderazgo en versatilidad y amplitud de uso. La extrusión es una operación tecnológica que opera de manera continua y en condiciones estacionarias para producir diferentes tipos de productos caracterizados por secciones simétricas o asimétricas que se repiten de manera idéntica a lo largo del eje de extrusión. Así es posible obtener extrusiones con secciones simétricas como circulares (tubos huecos o macizos) y rectangulares (láminas y film) o secciones asimétricas (vigas C, L, T, etc.). La extrusora es básicamente una bomba adecuada para fundir (o, más generalmente, para plastificar) 1 y transportar fluidos de alta viscosidad. La formación tiene lugar empujando la masa fundida polimérica a través de un cabezal de extrusión (también llamado troquel) destinado a impartir la forma deseada, mientras que la forma del artículo fabricado se estabiliza mediante enfriamiento. La extrusora puede ser de un solo tornillo o de doble tornillo: en el segundo caso, los dos tornillos paralelos pueden girar en la misma dirección (extrusora de doble tornillo co-giratoria, si es necesario trabajar a presiones particularmente altas) o en el sentido contrario. dirección (extrusora de doble husillo contrarrotante, cuando sea necesario optimizar la mezcla de diferentes componentes). Una extrusora de un solo tornillo  consiste en un tornillo que gira, con un acoplamiento muy preciso, dentro de un cilindro calentado. El material a extruir se encuentra entre el cilindro y el núcleo del tornillo. Como ya se mencionó, el material fundido se expulsa luego a través de un cabezal de extrusión. En la zona inicial, el polímero sólido se transporta a lo largo del cilindro y se comprime. Debido a las fuerzas de fricción y calentamiento externo, el polímero se funde y, en estado fundido, se transporta al orificio de salida. Es fácil imaginar que, si el material se adhiere fuertemente al tornillo y se desliza sobre la superficie del cilindro, la cantidad de material que sale de la extrusora es cero, ya que el material gira con el tornillo sin ser empujado hacia adelante. Por otro lado, para lograr la máxima capacidad, el material debe deslizarse lo máximo posible sobre el tornillo y adherirse al cilindro tanto como sea posible. En esta condición, de hecho, el material gira a una velocidad menor que la del tornillo y, por lo tanto, es empujado hacia adelante por las roscas. Luego, el polímero se mueve a lo largo del tornillo arrastrándolo. Por lo tanto, se genera un perfil de presión creciente a lo largo del tornillo desde la tolva hacia la matriz. Debajo de la tolva la presión es igual a la atmosférica, así como a la salida de la cadena de suministro. Por otro lado, en la entrada de la cadena de suministro, debe existir la presión necesaria para expulsar el polímero en las condiciones de flujo y temperatura dadas. Una de las aplicaciones de esta tecnología es la extrusión de tuberías: se producen grandes cantidades de tuberías para la construcción y para el transporte de agua y gas. También se producen pequeños tubos, como en el campo médico. La planta de producción incluye, además de la extrusora, un cabezal de extrusión, un sistema de calibración de diámetro, un baño de enfriamiento, un dispositivo de remolque y una sierra automática para cortar el tubo en tramos de la longitud deseada.