La tecnología de mezcla y aleación ha mejorado la aplicabilidad de los plásticos en aplicaciones automotrices que anteriormente eran el dominio de los homopolímeros y metales. Los nuevos materiales resultantes frecuentemente cuentan con una resistencia mejorada sinérgicamente, resistencia al impacto a baja temperatura, capacidad de alta temperatura y buena pintabilidad. Todos estos son atributos de rendimiento importantes, si no esenciales, para aplicaciones automotrices. Los dos últimos también garantizan el cumplimiento de las prácticas de fabricación actuales que a menudo requieren que las piezas de plástico exteriores se pinten en conjuntos con piezas de acero y se sequen en hornos de pintura de alta temperatura. Las tendencias actuales en la industria automotriz incluyen:

• Globalización de plataformas automotrices y, por lo tanto, de abastecimiento de materiales

• Mayor seguridad

• Mayor economía/eficiencia de combustible

• Mayor comodidad y ergonomía

• Mayor calidad, impulsada por la competencia global

Este es el mercado de aleaciones de plástico más grande y de más rápido crecimiento (aproximadamente 2/3 del mercado total). Las áreas de aplicación general son partes exteriores (paneles de la carrocería, sellos, burletes, parachoques, presas de aire), partes interiores (IP, volantes, partes de cinturones de seguridad, piezas decorativas) y componentes debajo del capó. Los plásticos representan el 11-13% del peso de un automóvil, o 500 kg en 1990. El uso está creciendo un 8% por año y podría alcanzar el 20% en el año 2000. Los beneficios de las aleaciones de polímeros incluyen: buena resistencia, ahorro de peso, baja temperatura resistencia, pintabilidad, resistencia al calor y bajo costo. Los factores que tienen un impacto en la elección de materiales para aplicaciones automotrices incluyen:

• seguridad

• ambiental

• eficiencia de combustible

• funciones de calidad

• costo

• ciclo de diseño corto

• diseño para desmontaje/reciclaje

• eficiencia de producción

• consolidación de piezas

El PPE tiene el mejor desempeño debido a una gran cantidad de resinas con las que se puede alear: PS, PA, PTFE. Todos exhiben resistencia química, resistencia a la corrosión y pintabilidad, que son útiles para carcasas de espejos, paneles de carrocería y cubiertas de ruedas. El mercado de vehículos de motor es uno de los de más rápido crecimiento para los PAB debido en parte a su reciente introducción en aplicaciones exteriores y al uso creciente en aplicaciones debajo del capó. Los detalles de las aplicaciones automotrices se pueden encontrar en numerosas referencias.

El compartimiento del motor de un automóvil es uno de los entornos más exigentes para los plásticos. Los requisitos incluyen la capacidad de soportar temperaturas extremas, fluidos corrosivos, vibraciones y cargas mecánicas. Sin embargo, estos deben equilibrarse con un deseo siempre presente de bajo peso y bajo costo. A continuación se resumen algunos de los requisitos críticos para los materiales debajo del capó:

• resistencia a altas temperaturas

• resistencia química

• buena procesabilidad

• baja gravedad específica

• buena estabilidad dimensional

• alta resistencia dieléctrica

• buen envejecimiento por calor

• alto módulo a temperaturas elevadas

Una de las áreas de crecimiento para las aplicaciones de mezcla de PAB bajo el capó son los conectores y sistemas eléctricos y electrónicos para distribución y control de energía. Tales aplicaciones a menudo requieren una baja viscosidad de fusión a las temperaturas de moldeo por inyección para llenar las intrincadas herramientas que pueden diseñarse para hasta cientos de conexiones eléctricas individuales. Se requiere una tenacidad práctica para el ajuste a presión de las conexiones. Además, puede ser necesario reforzar el vidrio de estos PAB para mejorar el módulo y la estabilidad dimensional. Las mezclas típicas adecuadas para estas aplicaciones incluyen PBT/PC, PA/PPE y PPS/PEI. Varios sensores de temperatura, flujo de aire, etc., requieren una estabilidad dimensional excepcional, retención de propiedades a temperaturas elevadas, resistencia a los fluidos y resistencia a la fluencia. Los componentes de ignición requieren muchas propiedades similares pero tienen la necesidad adicional de tener buenas propiedades eléctricas, es decir, alta rigidez dieléctrica y buena adherencia a los compuestos de relleno epoxi. Los materiales que ven estas aplicaciones incluyen PBT/PC y PPE/HIPS. Los fluidos en un entorno debajo del capó suelen ser bastante corrosivos, pero eso no excluye el uso de PAB en estas aplicaciones. Los impulsores y componentes de las bombas que se encuentran muy cerca o en contacto directo con el combustible se pueden fabricar con PPE/PA y aleaciones que contengan PET/PC o PBT/PC. Para los entornos más severos, las mezclas de PPS/PPE introducidas recientemente en Japón tienen utilidad.

• anticongelante

• líquido de frenos

• gasolina

• combustible a base de metanol

• aceite de motor

• líquido de dirección asistida

• líquido de transmisión

• líquido limpiaparabrisas

Los resonadores y los conductos de aire se pueden fabricar mediante moldeo por soplado y, por lo tanto, requieren una excelente resistencia al fundido, una buena apariencia de la superficie, un peso reducido y una excelente reducción del ruido (amortiguación). Para estas aplicaciones, a menudo se utilizan aleaciones sin relleno como PPE/PA. La capacidad de amortiguación de vibraciones de sistemas tales como PA modificada con un elastómero, poliolefina modificada o PS modificada, son útiles para las cubiertas del motor. En la formulación de la mezcla se pueden incluir adhesivos tales como resina de cumarona, resina de terpeno o resina de petróleo junto con fibras de vidrio. Las mezclas elastoméricas de TPO (mezclas de polipropileno, PP; con caucho de etileno propileno, EPR; o caucho a base de etileno propileno dieno monómero, EPDM) están encontrando usos cada vez mayores en aplicaciones automotrices, tales como: protectores de parachoques, presas de aire, revestimientos de pozos de ruedas, escalones almohadillas, fascia del parachoques, revestimiento de paneles y laterales de balancines, cubiertas de bolsas de aire, revestimientos para IP, paneles de puertas y consolas, partes softtouch, burletes y componentes de admisión de aire moldeados por soplado debajo del capó, botas y fuelles. Las ventajas son el bajo costo, la baja densidad, el amplio rango de módulos (70 a 2000 MPa), la resistencia al impacto a baja temperatura, el flujo, la durabilidad y la reciclabilidad. Están reemplazando algunas mezclas de PC/PBT en estos mercados. Como un ejemplo, un resonador de conducto de aire limpio hecho de una aleación elastomérica PP/EPDM.

Los fabricantes de automóviles han reconocido los beneficios inherentes de los PAB para aplicaciones automotrices exteriores. Estos incluyen:

• reducción de peso

• consolidación / integración / reducción de piezas

• costos de herramientas reducidos

• mayor flexibilidad de diseño

• mayor robustez para impactos menores

• acabado

• costo

• resistencia

• rigidez

• resistencia al impacto

• peso

• coeficiente de expansión térmica lineal (CLTE)

• resistencia química

• resistencia al impacto

• resistencia al calor

• resistencia a la corrosión

• pintabilidad en línea (requerido> 200°C resistencia al calor, que solo PA / PPE podría cumplir, pero las temperaturas del horno ahora se reducen a, digamos, 120°C)

Las aplicaciones potenciales más grandes se encuentran en las áreas de paneles de carrocería verticales, que requieren una estética de superficie "Clase A". Debido a los requisitos extremos de resistencia a la fluencia de los paneles de carrocería horizontales, actualmente no se utilizan mezclas de polímeros para estas aplicaciones. Sin embargo, para paneles verticales, molduras, cubiertas de ruedas, etc., el comportamiento de fluencia no es tan crítico debido al menor peso no soportado de las piezas. El PC/ABS es uno de los PAB más utilizados para componentes de carrocería de plástico porque combina baja densidad (40% menos de peso que el metal en la misma aplicación) con alta tenacidad (menos del 20% de daño en impactos de 5 km/h). La tenacidad relativa en las pruebas de caída de la bola y el alargamiento por tracción son relativamente altas en comparación con el compuesto termoendurecible para moldeo en láminas y el uretano RIM. Uno de los mercados más grandes de paneles de carrocería de plástico es el automóvil Saturn de General Motors. Las aplicaciones exteriores en el Saturn incluyen:

• PC / ABS para puertas

• TPO para fascia

• PA/PPE para guardabarros delantero y paneles de los cuartos traseros

Las aplicaciones típicas de PAB para el Saturn se enumeran en la Tabla 13.6. La mezcla de PC/ABS contiene aproximadamente un 8% de un relleno mineral para ayudar a la estabilidad dimensional. Es un excelente material para puertas debido a su impresionante resistencia a las abolladuras. Por ejemplo, se requiere una energía de impacto de 7,2 J para producir una abolladura de 1 mm en comparación con solo 0,9 J para el acero. El PPE/PA es el material de elección para guardabarros y paneles laterales debido a su excelente resistencia química a los derrames de gasolina y otros fluidos automotrices que se encuentran debajo del capó, muy cerca de los guardabarros delanteros. Debe señalarse que un uso tan extenso de los PAB para paneles exteriores, en particular los paneles laterales, no sería posible en diseños de automóviles convencionales en los que el panel trasero sirve como un miembro estructural integral. El PC/ABS de segunda generación tiene un sistema de relleno patentado que se dice que proporciona una estabilidad dimensional sobresaliente para aplicaciones en paneles de carrocería. El producto fue diseñado específicamente para sistemas de pintura que se curan a temperaturas inusualmente bajas (por debajo de 150°C), sin E-Coat. Para las aplicaciones que requieren resistencia a los solventes, donde se usa comúnmente PPE/PA, se espera que las aleaciones PC/PEST muestren una mejor estabilidad dimensional debido a una menor absorción de agua. El factor limitante para estas aplicaciones es su menor resistencia al calor. Uno de los factores más importantes que determinan la aplicabilidad de un PAB para el uso de paneles de carrocería es la capacidad del material para soportar altas temperaturas. Los paneles de carrocería de plástico generalmente ven uno de los tres posibles entornos de horno de pintura:

• Hasta aproximadamente 200°C en "pintura en línea", donde el panel de plástico se ensambla al vehículo antes de la alta temperatura del horno de recubrimiento resistente a la corrosión (E -Saco).

• Aproximadamente 140 a 180°C en “pintura en línea”, donde se elude el paso anterior porque la pieza se ensambla posteriormente al vehículo, pero la pieza de plástico debe pasar por hornos posteriores.

• Aproximadamente 120 a 140°C en "pintura fuera de línea", donde los paneles de plástico se pintan independientemente del vehículo y se ensamblan como piezas pintadas

Para las dos primeras aplicaciones, las aleaciones PPE/PA han sido esencialmente los materiales de uso exclusivos. Para la tercera aplicación, se han utilizado PC/ABS y PPE/PA. Las mezclas de PPE y PA-66 son adecuadas para aplicaciones automotrices exteriores, donde producen una superficie de clase “A” en los paneles de la carrocería, porque combinan la resistencia al procesamiento y a los solventes de las poliamidas con la resistencia a la humedad y la estabilidad dimensional del PPE. Por lo tanto, tienen buena resistencia al calor, resistencia al impacto, moldeabilidad, adherencia de la pintura y resistencia química. Comparando PPE / PA, PC / ABS y PEST / ABS, se pueden hacer las siguientes observaciones:

• ninguno es adecuado para paneles horizontales

• CLTE todavía es demasiado alto - necesita tener un extremo libre para moverse

• PA / ABS y PEST / ABS tienen DTUL demasiado bajo

• PC / ABS tiene mejor impacto bajo T

• PC/ABS tiene peor resistencia química

• todos tienen suficiente resistencia al impacto

• PEST/ABS tiene resistencia química moderada

• PPE/PA tiene mejor DTUL y ​​resistencia química

• PA/ABS es los paneles de carrocería demasiado sensibles a la humedad con requisitos estéticos algo menos exigentes incluyen carenados de camioneS

Las piezas extremadamente grandes como estas a menudo se fabrican mediante termoformado en lugar del moldeo por inyección. Por esta razón, es esencial una buena resistencia a la fusión. Actualmente se utilizan materiales PPE / PA en estas aplicaciones. Las fascias de los parachoques (TPO) están aumentando en área de superficie y se están integrando más en el diseño de la carrocería. La fascia del parachoques más delgada requerirá que el plástico sea más rígido, tenga mejores características de flujo de fusión y aún cumpla con los requisitos de resistencia al impacto de -30°C. Los parachoques de PC/PBT se reutilizan para las carcasas de las luces traseras de las camionetas, reemplazando al ABS de alta temperatura. Las ventajas son el ahorro de costes y la reducción de los requisitos de vertedero. Una viga del parachoques trasero moldeada por inyección de resina PC/PBT para el Saturn 1997 incorpora 13 partes previamente separadas. Se fija debajo de una fascia fl exible y contiene torres moldeadas que absorben la energía aplastando al impactar. La viga del parachoques pasa las pruebas del poste trasero del Instituto Federal de Seguros y Normas de Seguridad de Vehículos Motorizados para la Seguridad en las Carreteras. El sistema de parachoques ahorra 1,4 kg de peso incluso sobre el sistema de espuma de polipropileno/aluminio más ligero adoptado por Saturn en 1991. Además, el parachoques requiere menos mano de obra para sujetarlo al vehículo y se puede reciclar. Las mezclas de PU/PC utilizadas para parachoques blandos tienen una alta resistencia al impacto en el rango de -29 a 66°C, además de flexibilidad y pintabilidad. Se utiliza una mezcla de PC/ASA en partes exteriores como las rejillas de ventilación del capó, molduras, rejillas delanteras, biseles de faros delanteros, pilares, soportes de placa de matrícula y marcos de ventanas. La principal ventaja de esta aleación resistente a la intemperie es la eliminación de pintura, lo que reduce las emisiones de solventes del proceso. Los tanques de combustible con mejores propiedades de barrera que el HDPE solo se fabrican utilizando tecnología de moldeo por soplado de resina de barrera. El HDPE se mezcla con resina de barrera de PA/PE. Se puede usar una mezcla de uretan /ABS en lugar de ABS recto en la parte inferior de un carenado de chasis lateral de dos piezas para aumentar la resistencia a la fatiga del carenado. La parte superior del carenado está fabricada en poliéster reforzado con fibra. Las aleaciones termoplásticas basadas en estireno maleimida con PA tienen buena estabilidad térmica, resistencia química, resistencia a la abrasión, pintabilidad y resistencia a la intemperie. Los mezclados con ABS combinan resistencia térmica con muy buena procesabilidad. Las aleaciones se utilizan en varios componentes automotrices, como parrillas de descongelación, manijas de puertas y marcos de faros. Las aleaciones fabricadas combinando poliarilamida con PA y polipropileno (que podría estar ligeramente reforzado con vidrio) ofrecen una baja absorción de agua, incluso a altos niveles de PP, buena resistencia al impacto y menor densidad, lo que reduce el precio por volumen. Las aplicaciones específicas incluyen paneles de carrocería de automóviles y componentes eléctricos.

Las mezclas de PMMA (polimetilmetacrilato) y ABS que son fuertes, resistentes al calor y a la intemperie y tienen buenas propiedades de flujo durante el procesamiento se utilizan en los marcos de los grupos de luces traseras de los automóviles. Las mezclas de PC/ABS se pueden usar en partes exteriores e interiores de automóviles, incluidas las vigas y fascias de los parachoques, cubiertas de ruedas, rejillas de ventilación del capó, molduras laterales de la carrocería, paneles verticales de la carrocería, spoilers, componentes del panel de instrumentos, salidas de aire, molduras decorativas, puertas de la guantera , cubiertas de postes de soporte y carcasas de espejos. Las mezclas de PC/ABS que tienen buenas propiedades de flujo, alta resistencia al calor y resistencia al impacto a baja temperatura se están utilizando para carcasas de indicadores delanteros de automóviles. Las cubiertas de las ruedas de los automóviles con tracción delantera deben soportar temperaturas de hasta 150°C. Por el contrario, las cubiertas de las ruedas de tracción trasera solo tienen un requisito de resistencia a la temperatura de 105°C y pueden utilizar cubiertas de ruedas de PC / ABS que son menos costosas. La aleación de PC/ABS de grado enchapado puede reemplazar las piezas de metal para automóviles debido a su mayor resistencia al impacto y al calor que el ABS enchapado tradicional y su menor costo y peso que el acero inoxidable y el zinc fundido a presión. Otras aplicaciones exteriores incluyen carcasas de espejos, manijas de puertas, spoilers y cubiertas de ruedas. Cada una de estas aplicaciones se pinta fuera de línea, de modo que los requisitos de resistencia al calor permiten una selección de materiales relativamente amplia. En los últimos años ha habido una tendencia a avanzar hacia la deposición electrostática de pinturas para aplicaciones exteriores de automóviles. Las razones de esto incluyen una mayor eficiencia en la transferencia de pintura. Normalmente, las piezas de plástico deben pintarse con una imprimación conductora antes de la pintura electrostática de las capas base y transparentes. Uno de los desarrollos más recientes en el área de aplicaciones automotrices externas es el de las resinas intrínsecamente conductoras para pintura electrostática. Actualmente existen aplicaciones comerciales para paneles de carrocería que utilizan PPE/PA que contiene negro de humo como componente conductor. En los EE. UU., Una aplicación de carcasa de espejo utiliza PPE/PA donde la conductividad se logra mediante la incorporación de nanotubos de grafito. Los beneficios de los PAB conductores para pintura electrostática se pueden resumir de la siguiente manera. Se observa una reducción significativa en el uso de capa base y capa transparente cuando se cambia de pintura tradicional a pintura electrostática de plásticos ordinarios. Sin embargo, primero se debe aplicar una capa de imprimación conductora. Cuando se emplea pintura electrostática de un plástico conductor, se mantiene una excelente eficiencia de transferencia de pintura, pero se elimina el paso adicional del proceso de imprimación conductora. Esto significa que las cabinas de pintura y la mano de obra asociada con la imprimación conductora se pueden entregar a las operaciones de base y capa transparente. Otro beneficio significativo de la pintura electrostática de plásticos conductores es que la reducción en el uso de recubrimientos reduce drásticamente las emisiones de compuestos orgánicos volátiles (COV). Si una operación de pintura está cerca de los límites legales de COV, es poco lo que se puede hacer para expandir la capacidad. Un cambio en la tecnología hacia los plásticos conductores puede reducir los COV en la medida en que la capacidad se pueda aumentar de manera efectiva, sin gastos significativos para la planta y el equipo. Se han desarrollado mezclas de PPE/PA que proporcionan los beneficios descritos anteriormente al mismo tiempo que proporcionan la flexibilidad del moldeo por inyección y el rendimiento físico de una resina de ingeniería.

• costo

• estética

• encajar

• terminar

• acústica

• propiedades mecánicas

• estabilidad dimensional

• resistencia al calor

• pegamento adhesivo

• colorabilidad

• procesabilidad

Dos de las aplicaciones más comunes de los PAB son paneles de instrumentos y consolas, molduras, pilares, etc. Cada una de estas categorías presenta problemas especiales para los diseñadores de materiales:

• costo

• seguridad (refuerzo para las rodillas, gestión de energía)

• estilo

• resistencia a la temperatura

• consolidación de piezas

• costo

• funciones de calidad

• resistencia al calor

• estabilidad dimensional

Las aleaciones de ABS/PP tienen una alta aceptabilidad en aplicaciones automotrices porque sus componentes principales ya se utilizan ampliamente para aplicaciones interiores, por lo que no introducen ningún componente nuevo en el flujo de reciclaje. Así, el suministro de aleación ABS/PP se derivaría parcialmente de la chatarra interior reciclada que ha sido mezclada y compatibilizada en una extrusión reactiva. Probablemente se agregarían materiales vírgenes para mejorar el rendimiento. El precio es fundamental, lo que puede limitar las opciones de compatibilización, lo cual no es sencillo. Una de las aleaciones más utilizadas en el interior de los automóviles es el PC/ABS. El cambio del material típico, ABS, a PC/ABS se debe a la necesidad de una mayor capacidad térmica y una mayor resistencia al impacto. También hay un cambio de PC que se usa tradicionalmente en áreas que requieren alto impacto, a PC/ABS, por razones de flujo de fusión mejorado. En este caso, la aleación PC/ABS también proporciona una resistencia química mejorada, especialmente a los hidrocarburos, que es de gran importancia en entornos de automoción. Además, se logra una resistencia al impacto mejorada en geometrías de piezas de sección transversal grande donde se sabe que la PC es deficiente. Un uso especial de los PAB en componentes interiores es el panel de instrumentos (IP). El IP es único en el automóvil, primero por su ubicación, donde puede ser calentado por el sol hasta temperaturas superiores a 120°C. En segundo lugar, es único debido a la gran carga de componentes adjuntos. Por último, y quizás lo más importante, es único debido a los requisitos de impacto extremo. Los parámetros de diseño pueden superar los requisitos de rendimiento de los materiales típicos que se utilizan, como SMA reforzado con vidrio o PPE/PS reforzado con vidrio. Se necesita un refuerzo de vidrio para lograr la alta rigidez (módulo elástico> 5.2 GPa) necesaria para mantener la estabilidad de la pieza en todo el tramo del ancho del vehículo, típicamente hasta 2 m. Las piezas de ese tamaño requieren una atención estricta al diseño de las herramientas de moldeo por inyección, especialmente la compuerta y la posición de las líneas de soldadura. Hay una multitud de piezas expuestas unidas al retenedor de IP que, en caso de accidente, es probable que golpeen a un ocupante. Son motivo de gran preocupación las rodilleras y la guantera, que probablemente sean puntos de impacto en las rodillas de los ocupantes. Para la resistencia al impacto, el requisito de rendimiento es la retención de suficiente tenacidad a baja temperatura, es decir, de -30 a -40°C. A temperaturas tan bajas, la presencia de PC en mezclas de PC/ABS ayuda a aumentar el impacto por encima del ABS solo. Otra razón por la que se utilizan aleaciones basadas en PC en los interiores de los automóviles es la resistencia química mejorada sobre los estirénicos, como el ABS. En el sistema IP, la resistencia al impacto y al agrietamiento es necesaria para todos los componentes. Todo el conjunto se prueba en varias configuraciones de impacto simulado a temperaturas tan bajas como -40°C. El PC/ABS tiene un rendimiento significativamente mejor que el ABS y se ha descubierto que es más duradero que el PC en el entorno del automóvil. También es fundamental la capacidad del IP para resistir las fuerzas del despliegue de la bolsa de aire sin romperse o deformarse permanente inaceptable o dañar otros componentes. La tendencia en la industria es hacia IP de alto módulo. La alta rigidez se correlaciona con una mayor frecuencia de resonancia y características superiores de ruido, vibración y dureza (NVH). A medida que los fabricantes de automóviles agregan más componentes a la IP, como sistemas de música, teléfonos y sistemas de navegación, se debe aumentar la capacidad de carga de toda la estructura de IP, mientras se mantiene la resistencia para resistir los impactos del despliegue de las bolsas de aire y los choques. En comparación con los materiales monolíticos convencionales, como PP y ABS, en muchas de las aplicaciones IP, el cambio a PC/ABS y PPE/PS aumenta la capacidad térmica y la resistencia al impacto. La incorporación de poliésteres en aplicaciones de interior se debe en gran medida a su compatibilidad con otros materiales del automóvil, como tapizados y alfombras. A medida que el reciclaje se vuelve cada vez más importante, indudablemente avanzarán las tendencias hacia el uso de materiales compatibles como estos. Las aleaciones a base de poliéster se pueden formular con el equilibrio de propiedades deseado necesario para el moldeado y el rendimiento en las piezas interiores. La menor viscosidad del componente cristalino de la aleación proporciona características de flujo mejoradas y la capacidad de reproducir bien la textura de la superficie del molde, especialmente cuando es deseable un brillo bajo. El reemplazo de ABS por PC/ABS para aplicaciones de interior en los últimos años se debe en parte a la reducción del brillo. Los materiales de flujo fácil o alto son importantes para aplicaciones en las que las piezas pueden ser grandes, requiriendo inyección de múltiples compuertas, y es deseable una buena apariencia en las líneas de soldadura para eliminar la pintura. Cuando se va a eliminar la pintura, es necesaria la estabilidad a los rayos UV. Para mezclas que contienen ABS, la porción de butadieno del ABS tiende a degradarse con el tiempo, por lo que el aspecto de la superficie y la dureza sufren. Por esta razón, las mezclas de PC/ASA están experimentando un mayor uso tanto para aplicaciones interiores como exteriores. El único inconveniente de las aleaciones en estas aplicaciones, donde no es necesario un alto calor o impacto, es el costo, que suele ser más alto que el ABS o el PP. Otros sistemas de materiales se están utilizando cada vez más. Se utiliza una mezcla de SMA y HIPS en las piezas del salpicadero de los automóviles. Las mezclas de PVC/ABS se utilizan para el moldeado en polvo de pieles IP. Para aplicaciones interiores en el transporte público, otra mezcla ha ganado un uso generalizado: las piezas de acrílico/PVC fabricadas mediante termoformado. Sus láminas extruidas se utilizan como bancos, respaldos de asientos, reposabrazos y revelaciones de ventanas para subterráneos, vagones de ferrocarril, autobuses, monorraíles y carros. Las propiedades clave que posee esta aleación incluyen la resistencia al rayado y al rayado, y la capacidad de limpiarse fácilmente con detergentes fuertes.