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Dashboard en TPO

Salpicadero

Los cambios en el abastecimiento mundial de componentes mediante los cuales los proveedores de sistemas completos o de primer nivel reciben contratos para cantidades globales de materiales conducirán a la innovación en la selección y procesamiento de materiales. Es muy probable que los procesos se elijan para reflejar las fortalezas comerciales, por ejemplo, hay tecnología de hidroconformado, y tiene considerables fortalezas en los compuestos. En este contexto, los contratos globales para los paneles de instrumentos reflejarán las habilidades y la tecnología internas. Los paneles de instrumentos y los componentes de la cabina continuarán conteniendo grandes cantidades de una amplia gama de polímeros, pero el diseño detallado y la construcción dependerán del recurso de fabricación interno. Si bien los requisitos de seguridad están aumentando, no es posible en un panel de instrumentos mundial tener características totalmente comunes. Por esta razón, la estructura del panel de instrumentos será el elemento de enlace común y no el tapizado o el componente de absorción de energía. Las tendencias legislativas sugieren un enfoque más envolvente a nivel mundial, a pesar de que Europa tiene el uso obligatorio del cinturón de seguridad. Esto significa que el "paquete" de la cabina comienza a consistir en un juego de asientos, un juego de puertas, un panel de instrumentos y un volante. Los componente son :

Salpicadero del automóvil: panel de control que contiene los indicadores para medir velocidad, distancia recorrida, etc. Generalmente, se ubica frente al conductor.
Espejo retrovisor: espejo utilizado para mirar hacia atrás.
Espejo: objeto de cristal lustrado que refleja una imagen.
Encendedor: dispositivo utilizado para encender cigarrillos.
Conducto de ventilación: apertura que permite la circulación del aire en el habitáculo.
Guantera: compartimiento de almacenaje ubicado en la parte delantera del habitáculo.
Mandos del sistema de audio: botones utilizados para controlar la radio.
Mandos de la calefacción: botones utilizados para activar los diferentes sistemas de calefacción del auto.
Acelerador: control a pedal que accionado con el pie acelera al vehículo.
Freno: control a pedal que accionado con el pie desacelera y detiene al vehículo.
Columna de dirección: conjunto de mecanismos utilizados para dirigir un auto.
Palanca de los indicadores de dirección: control que acciona las luces traseras que indican un cambio de dirección.
Control del limpiaparabrisas: palanca de mano que acciona el limpiaparabrisas.
Tablero de instrumentos: conjunto de diales y pictogramas que brindan diversas informaciones sobre el estado del vehículo.
Tapasol: dispositivo portátil que protege del sol.

Por lo tanto, es posible ver tres tipos de panel de instrumentos en el mercado:

Un producto de referencia global moldeado por inyección de bajo costo, probablemente PP cubierto con una piel suave al tacto, selectivamente con almohadillas de espuma / TPO. Es probable que se produzcan mejoras en las propiedades, incluida una mayor resistencia al rayado y capacidades de moldeo de paredes más delgadas, en gran parte debido a los sistemas catalizadores de metaloceno.

Soporte salpicadero

Un componente semiestructural, alrededor del cual se fabrica un panel de instrumentos integrado y/o un módulo de cabina. Será capaz de soportar airbag y nivel básico de función, inicialmente con la ayuda de metales. Los materiales utilizados seguirán siendo rellenos de vidrio, a pesar de las limitaciones de ductilidad y rendimiento de impacto, siendo ejemplos típicos de PPO relleno de vidrio o los modelos que utilizan SMA. Algunas, por ejemplo las empresas francesas, seguirán utilizando PC/ABS, siendo la limitación de este material su falta de rigidez y resistencia estructural. En Alemania, podría estar señalando el camino a seguir en el uso de compuestos de PP para este tipo de tablerom, como en vehículos asiáticos, la armaduras de PP rellenas de talco, tratadas con llama para ayudar a la adhesión a las espumas de PU. En la actualidad, parece que este tipo de materiales no tienen propiedades suficientes para lograr la capacidad total de una viga transversal. Aumentará la tendencia a reemplazar el ABS para componentes menores con PP, basándose en las nuevas tecnologías de polímeros metalocenos. La espuma de poliuretano seguirá dominando este segmento, pero habrá material adicional involucrado en la construcción de cabinas y aumentará el uso de espuma de polipropileno. El panel de instrumentos de mayor valor agregado será un componente estructural de nivel básico con viga transversal integrada. Si se van a realizar las predicciones del crecimiento de la electrónica dentro del automóvil, será una necesidad una viga estable, y en el sector de automóviles medianos y grandes se puede esperar un crecimiento sustancial en el uso de vigas transversales. En futuro el panel de instrumentos se fabricará en dos partes, la viga transversal del carro estará hecha de un componente superior fabricado con termoplásticos. Será posible utilizar PP o PC/ABS según los requisitos. Eventualmente, los compuestos a base de polímeros se pueden usar para lograr las propiedades deseadas e integrar la parte superior del panel de instrumentos, incluidos los conductos de HVAC y, a medida que se implementa la tecnología de conducción por cable, para apoyar el volante y el equipo del pedal de freno.

Como parte de reducción de costes y fomento del reciclaje, la pieles con un grado de brillo controlado que no requieren pintura superficial y pieles bicolores es obtenidas a partir de polvos de PVC precoloreados, como así como el desarrollo de pieles a partir de nuevos materiales, como TPO, TPU y poliésteres. La tecnología que, a partir de las espumas de PVC, TPO y TPU, utiliza un proceso de moldeo de aguanieve de doble colada para hacer pieles de dos capas (una capa es espumada, la otra no) con un soporte rígido directamente construido sobre la capa espumada, fue desarrollado para optimizar costos y mejorar características técnicas. La reducción de peso y la facilidad de reciclaje son algunas de las principales ventajas que se hicieron posibles.

Piel de TPO

El uso de piel de TPO fue reconocido en la industria en 1999. Mejora la seguridad al permitir el despliegue de las bolsas de aire y redujo el empañamiento del parabrisas con la reducción de COV y olores sin plastificantes ni estabilizadores tóxicos. El sistema de poliolefinas, respetuoso con el medio ambiente, también permitió el reciclaje de circuito cerrado y la sustitución del PVC al tiempo que reducía la masa en un 10%. La piel de TPO también mejoró la calidad interior al evitar el agrietamiento por fragilidad, la decoloración del color (la protección UV se mejora 4 veces) y la deformación. La estética general fue mejorada por la sensación de piel seca háptica inherente a la piel de TPO. El sistema termoplástico basado en TPE para la producción de paneles y molduras interiores suaves mediante la tecnología de moldeo por Slush Molding. Esto tipo de proceso ayuda a los fabricantes de automóviles a alcanzar los objetivos de sostenibilidad contenidos en la Directiva Europea 2000/53 / EC-ELV (End of Life Vehicles). Diseñado y probado para cumplir con los requisitos del sector automotriz, el nuestro TPE es el material ideal para la producción de adornos blandos como el tablero de instrumentos, los airbags, los paneles de las puertas, las consolas y proporciona una alternativa eco-sostenible al PVC y TPU tradicionalmente utilizado para esta aplicación. Para la producción de la capa estructural, también llamado portador, es posible utilizar polimeros ibridos como PP GF, PBT GF o ABS GF, que son compuesto reforzado para moldeo por inyección con alta estabilidad dimensional. El nuestro TPE es el único de su tipo en el mercado para la producción de paneles de tacto suave completamente reciclables para interiores de automóviles.

Piel de TPV

El proceso de moldeo por inyección reemplaza los procesos tradicionales de moldeo por lodo de PVC o TPU y de formación al vacío de TPO. También ahorra un 25% de peso en comparación con las molduras de PVC, lo que equivale a 0,8 libras por vehículo. El ahorro de costes en comparación con el moldeado por aguanieve de PVC se estima en un 10%. El grado cuenta con un flujo de fusión de 250 g/10 minutos y se da cuenta de una piel de 1 mm de grosor que puede adaptarse a cortes profundos y socavados desiguales, lo que brinda nuevas opciones de diseño y estilo. Las propiedades de alargamiento del grado son clave a este respecto. Una ventaja adicional es que la chatarra se puede reutilizar. El tiempo del ciclo es de 1 minuto. las propiedades favorables del grado dan como resultado un tacto más suave y una buena estabilidad de apariencia y brillo a largo plazo en comparación con las molduras de PVC para aguanieve (slush molding). Además, se informa una expansión estable de la bolsa de aire a baja temperatura a largo plazo en comparación con las molduras de PVC.

Piel de TPU

El poliuretano termoplástico (TPU) se utiliza para aplicaciones en paneles de instrumentos. El material actual incluye pieles producidas mediante moldeo por aguanieve y pulverización a la llama utilizando un producto en polvo y formación al vacío de láminas. A continuación, las pieles se pueden seguir procesando mediante espumación posterior (con espuma de poliuretano). Los planes actuales son suministrar estos productos completamente compuestos para que coincidan con los requisitos de color del interior. Cada grado está formulado para cumplir con requisitos específicos de color y / o exposición. Los productos en polvo de TPU ofrecen las siguientes ventajas sobre los productos actuales de moldeo por aguanieve de PVC: Reduciendo así en gran medida los requisitos de limpieza del molde y la corrosión en la superficie del molde, el polvo de TPU ofrece una nueva posibilidad a la industria automotriz en su esfuerzo por desarrollar un producto de mayor calidad que dure entre 5 y 10 años sin deteriorarse significativamente. Los productos en polvo de TPU ofrecen una muy buena alternativa en costo / rendimiento a los productos actualmente disponibles para la industria automotriz.

Piel de PVC

El polvo de aguanieve de PVC se usa ampliamente debido a su bajo costo y buenas propiedades de procesamiento, como alta estabilidad térmica y buena comportamiento de fusión. El polvo es compuesto de resina de PVC, plastificante estabilizador de calor, y así sucesivamente. Para hacer producto final suave y elástico a temperamento normal, se deben poner muchos plastificantes. Durante el proceso de aguanieve el producto se funde, y una vez enfriado, se forma las pieles de polímero. El entrelazamiento de las macromoléculas de PVC y los pequeños cristalitos preexistentes que actúan como puntos de entrecruzamiento físico en la piel puede resultar en la formación de una red fuerte de cadenas en gran parte amorfas, lo que hace que los materiales de PVC plastificado se comporten como caucho reticulado con enlaces químicos. El diseño óptimo del granizado en polvo y sus productos de procesamiento térmico puede promover la fabricación de automóviles de alta gama y lograr el ahorro de energía. Sin embargo, a pesar de su importancia, se informan pocos artículos debido a la eliminacion del PVC en el interior del carro.

Piel de TPC-ET

Existe una nueva forma de fabricar revestimientos blandos para paneles de puertas interiores de automóviles, paneles de instrumentos y consolas que, según se dice, ahorra un costo y peso considerables en comparación con los métodos actuales, como el moldeo por aguanieve o el moldeo por inyección de revestimientos de TPVC-ET. Se han desarrollado nuevos materiales copoliester de alto flujo que permiten moldear por inyección pieles suaves ultrafinas (0,8-1 mm) y ligeras que no necesitan pintura. Estos materiales se pueden procesar en equipos estándar existentes y son adecuados para la espumación posterior o el sobremoldeo sobre sustratos rígidos de SMA, PC/ABS o ABS GF. En la actualidad es el moldeado de piel es hecho con aguanieve de PVC. Las primeras aplicaciones de TPC-ET moldeadas en forma de aguanieve se están acercando a la comercialización. Las mayores limitaciones del moldeo por aguanieve son que es una tecnología especializada que se distribuye mucho menos ampliamente que el moldeo por inyección y es relativamente lenta, con tiempos de ciclo de 4-5 minutos y, a veces, más. Otra ventaja importante para la industria automotriz es el ahorro de peso. El PVC moldeado con aguanieve tiene una densidad de 1,2 g / cc, frente a 1.1 para TPC-ET. Eso equivale a un ahorro de peso del 10% solo con la densidad, que aumenta al 20% o más cuando se consideran las paredes delgadas. Las pieles de PVC moldeadas con aguanieve tienen un grosor de 1,1 a 1,2 mm, mientras que las pieles de TPC-ET podrían tener potencialmente 1 mm o menos. Un aspecto único deL TPC-ET es que logra un alto flujo sin aceite. El TPC-ET elimina la necesidad de pintura y, según se informa, también mejora el envejecimiento, el empañamiento, los compuestos orgánicos volátiles (COV) y los olores en relación con el vinilo moldeado con granizado.

Diseño en libertad

Nuestro TPE es de particular interés para diseñadores y estilistas debido a sus excelentes características estéticas y táctiles, que lo hacen adecuado para mejorar y personalizar la apariencia del habitáculo, mientras que la capacidad especial del material para adaptarse a formas complejas Es una combinación ideal para los conceptos de diseño.

End of Life Vehicles

La piel sintética obtenida con nuestro TPE es completamente reciclable. Combinado con un soporte adecuado por medio de una capa intermedia de espuma de poliuretano, forma un panel que es completamente y completamente reciclable al final del ciclo de vida del vehículo. El material obtenido al moler el panel es un polímero de alto rendimiento que puede reutilizarse exactamente como lo es para ser mezclado con otros componentes del automóvil.

Menores emisiones

Para el mismo grosor, la piel obtenida con en nuestro TPE pesa aproximadamente un 30% menos que el PVC y un 15-20% menos que el TPU de base. Esta característica se traduce en un vehículo inferior peso y, por lo tanto, menores emisiones de dióxido de carbono.

Panel de instrumentos del coche

Un tablero (también llamado en ingles "dashboard") es un panel de control ubicado directamente delante del conductor del vehículo, que muestra la instrumentación y los controles para el funcionamiento del vehículo. La disposición típica del panel de instrumentos del automóvil tiene un indicador de temperatura y combustible, un indicador de velocímetro y un indicador llamado contador de revoluciones. Los paneles más básicos tendrán un velocímetro y un indicador de combustible. Los paneles muy básicos pueden no tener un indicador de revoluciones, aunque usar un vehículo que sí tenga un contador de revoluciones puede ser beneficioso para aprender a conducir, ya que puede ser una herramienta útil para evitar que el auto se detenga.

Propiedades requeridas

Háptico suave como el cuero
Flexibilidad independiente de alta temperatura.
Resistencia al rayado
Requisito de baja temperatura <-40 ° C
Dureza ajustable y háptica
Brillo ajustable
Buenas propiedades de choque
Buena resistencia a la intemperie
Resistencia química
Bajas emisiones
Buena adherencia
Libertad en el diseño
Reciclable

Componentes del tablero

Procesos

Los tres procesos principales que se utilizan para hacer las pieles blandas interiores son:

Slush Molding ( similares al proceso rotacional pero en un solo eje)
Termoformado Positivo y Negativo (Lámina)
Poliuretano aromático (PU) - En el revestimiento del molde

El moldeo por Slush Molding es el proceso preferido. Ofrece a los fabricantes una mayor libertad en el diseño de componentes y se utiliza para producir una variedad de componentes interiores de automóviles, tales como: paneles de instrumentos, consolas de molduras de puertas, cubiertas de bolsas de aire, protectores de rodillas, guanteras, garnish y tapaderas.