A medida que aumentan las temperaturas y presiones debajo del capó, los conductos de aire de carga merecen resinas de mayor rendimiento y una fabricación más eficiente. Un buen ejemplo es un conducto moldeado a partir de dos grados de resina de sulfuro de polifenileno lineal (PPS) reforzado con vidrio corta. Inicialmente hecho en aluminio, las primeras iteraciones de plástico de este conducto de aire de carga involucraron el moldeado por soplado diseñado del complejo tubo de aire de carga en un conjunto de herramientas; luego moldeo por inyección por separado clips, orejetas y soportes de fijación en otro juego de herramientas; y finalmente unir las piezas moldeadas por inyección al tubo moldeado por soplado a través de una placa caliente o soldadura por vibración, lo que requería otro accesorio más. Se desarrolló un proceso híbrido único y ahora patentado  de "ensamblaje en molde". Combina tres pasos de producción anteriores (moldeo por soplado, moldeo por inyección y soldadura) en un solo proceso secuencial (usando una o más herramientas, según la complejidad de la pieza). Esto elimina las operaciones de ensamblaje posteriores al molde y los desechos resultantes porque es más fácil mantener las tolerancias de posicionamiento que con las operaciones de soldadura posteriores. El proceso único también aumenta la R&R y mejora la confiabilidad de la unión, haciéndolo un 20 por ciento más fuerte que un ensamblaje soldado convencionalmente.

Esencialmente, el proceso comienza como el moldeo por soplado convencional. Un parisón cae y se infla. Se expande hacia afuera, entra en contacto con las paredes de la cavidad de la herramienta y se congela para formar una estructura hueca. A continuación, una unidad de inyección integrada dispara las lengüetas de sujeción contra el parisón expandido y aún caliente, creando una unión de alta resistencia entre la tubería y sus elementos funcionales antes del desmoldeo. A medida que entran en contacto con el parisón caliente, las orejetas se unen química y mecánicamente con el tubo, produciendo una junta más fuerte y limpia. Dependiendo de la complejidad de la pieza final y la cantidad de integración de piezas secundarias que se desee, existe una variante de proceso que implica el uso de una segunda herramienta de inyección. Por ejemplo, cualquier accesorio agregado al tubo durante el moldeo por soplado inicial debe colocarse en la línea de separación de la herramienta para estar en la línea de dibujo cuando se abre la herramienta. Para moldear componentes adicionales en una orientación fuera del plano de la línea de separación, el tubo portador primero se forma en una herramienta, que luego se abre, y la parte aún caliente se mueve rápidamente a una segunda herramienta de inyección, que cierra e inyecta el componentes funcionales restantes. En esta configuración, la parte portadora debe estar diseñada para permitir la fusión parcial de su superficie en la región donde se inyectan los componentes adicionales para asegurar una fuerte unión. Para situaciones en las que se desea una alta automatización y menos pasos de proceso y herramientas, es preferible la versión más sencilla de una sola herramienta. Sin embargo, cuando una mayor flexibilidad de diseño mejora la funcionalidad de la pieza, la variante con la segunda herramienta de inyección es la mejor opción. Independientemente de la opción que se seleccione, ambas soluciones mejoran la fuerza de unión y ofrecen ahorros de costos en comparación con los métodos de moldeo convencionales con soldadura post-moldeado. Dado que la parte representa el lado caliente del tubo de carga de aire, se usaron dos grados diferentes de PPS reforzado con fibra de vidrio porque cada proceso requiere material con diferentes viscosidades de fusión. El PPS aporta una excelente estabilidad dimensional y una fluencia extremadamente baja, un coeficiente de expansión térmica lineal (CLTE) comparable al del aluminio, retardo de llama inherente, alta dureza y rigidez a temperaturas elevadas (hasta 240°C), excelente resistencia a la corrosión bajo el capó químicos automotrices, baja absorción de humedad y facilidad de procesamiento. El conducto de Mexpolimeros reemplazó una manguera de goma termoestable y un conjunto híbrido de plástico rígido, lo que redujo significativamente el peso, el costo y la complejidad del diseño del sistema de turbocompresor del vehículo.