Las primeras mezclas de ABS con poliamida (PA) se desarrollaron en 1961. La mezcla de PA-6 con 10-60% en peso de ABS produjo materiales que tienen buena resistencia a la tracción, alargamiento, dureza y estabilidad durante el moldeo. Veinte años más tarde, la empresa introdujo la mezcla de ABS/PA para su uso en paneles de carrocería de automóviles. Una de las mezclas de PA/ABS más exitosas ha sido introducidoen 1987. El material es una aleación de PA con ABS maleado, que tiene una morfología cocontinua. En las primeras patentes, se mezcló 55-99% en peso de PA-66 con copolímero de núcleo-carcasa, ABS-MA, desarrollado específicamente para endurecer el PA. El copolímero comprendía un núcleo de caucho de butadieno reticulado (diámetro de partícula 0,3-0,8) y se injertó en emulsión con estireno, acrilonitrilo y maleato o fumarato de etilo como cubierta de polímero rígido con espesores de 0,25 µm. Las aleaciones PA-66/ABS-MA muestran una excelente resistencia al impacto. El grupo anhídrido maleico se incorporó a la cadena SAN, proporcionando las cantidades controladas de funcionalidad ácida de ABS, que reaccionó durante la composición con un PA para formar un copolímero de injerto de SAN y PA, capaz de compatibilizar la mezcla. El compatibilizador redujo la tensión interfacial y mejoró la adhesión entre fases en estado sólido. Las mezclas mostraron una morfología dispersa estable con alta resistencia a la delaminación y excelente tenacidad. Se encontró que la extrusión-mezcla de PA-6, PA-6,66 o PA-66 con los copolímeros, cada uno de los cuales tiene una Tg < 0°C, proporcionó material con excelentes propiedades mecánicas. Por ejemplo, se aleó PA en una proporción de 1:9 a 9:1 con calidad de emulsión de ABS, AES, AAS o MBS. A 100 partes de esta mezcla se le añadió menos de 40 partes de una mezcla de caucho acrílico que contiene ácido y SAN injertado con anhídrido maleico. Se informó que la aleación resultante era adecuada para el moldeo por extrusión o inyección de artículos con buen comportamiento mecánico y resistencia al impacto. En la patente de 1988, se mezcló 50% en peso de ABS (que contenía 40% en peso de PB) con 6% en peso de SAN maleado y 44% en peso de PA para dar aleaciones con excelente resistencia al impacto. La solicitud de patente de 1980 describió mezclas de PA-6 con polibutadieno injertado con estireno y anhídrido maleico (SBMA). Las resinas combinadas en una proporción de 1:1 produjeron una aleación que tenía un conjunto de propiedades superiores a las mostradas por las mezclas de PA-6/ABS. En 1981, se reveló que PA-6 mezclado con ABS que contiene 0,5-15% de amida de carbono, (por ejemplo, acrilamida) con SAN parcialmente maleado o EPDM carboxilado, da aleaciones con alta HDT y resistencia al impacto. Las mezclas de copoliamidas amorfas, PA y ABS, en una proporción de 1:9 a 9:1, mostraron propiedades de impacto mejoradas con respecto a las de PA. La (s) última (s) resina (s) era transparente, sin punto de fusión, con el calor de fusión 1 cal/g. Estaba compuesto de diaminas aromáticas y diácidos, o ser un copolímero de poliamidas elegido entre PA-6, PA-66, PA-11, PA-12, PA-63, PA-46, PA-64, PA-610 o PA-612. En comparación con las mezclas cristalinas, estas tenían una estabilidad térmica y propiedades de barrera mejoradas, así como una menor absorción de agua y, por lo tanto, una mejor estabilidad dimensional. El mismo año, en una solicitud de patente de AlliedSignal, el acrilonitrilo-butadieno-estireno maleado (ABS-MA) o el copolímero de etileno-propileno maleado (EPR-MA) se describieron como modificadores de impacto adecuados para poliamidas terminadas en amina (p. Ej., PA-6) o poliésteres termoplásticos (por ejemplo, PET). Aquí, los grados comerciales de ABS con alto contenido de caucho (aunque también se pueden usar grados estándar con aproximadamente 20% en peso de PB) se modificaron mediante extrusión reactiva con anhídrido maleico o ácido fumárico, luego se mezclaron en estado fundido con PA-6 y, opcionalmente, un pequeña cantidad de EPR funcionalizado. En estas mezclas, PA era la matriz con ABS formando una fina dispersión. Una pequeña cantidad de EPR maleado, premezclado con ABS maleado y luego combinado con PA, mejoró significativamente la resistencia al impacto de zod entallado. También en 1987, se utilizaron ABS acidificado, ya sea copolímero de injerto de etilenglicidilmetacrilato o ABS modificado mediante la incorporación de anhídrido maleico o restos de glicidilo, (respectivamente, AB5-MA y AB5-GMA) para compatibilizar y endurecer las mezclas de PA con otras resinas. , como PC, PEST o PAr. Recientemente, se ha utilizado una nueva tecnología de aleación mecánica para mezclar ABS con PA-66. Primero, los gránulos de estas dos resinas se molieron por separado en un molino de bolas con agitador especialmente diseñado a una aceleración de 12,3 g, una frecuencia de 29 Hz y una temperatura de -150°C. Los tiempos de molienda para ABS y PA-66 fueron, respectivamente, 8 y 24 h. A continuación, los polvos finos resultantes se combinaron en una proporción de 35:65% en peso y se molieron juntos durante otras 24 h. El polvo final tenía un diámetro medio de partícula de 21 micron. A continuación, este polvo se colocó al vacío durante 24 h, luego se consolidó durante 28 ha 69 MPa y 162°C. Estas mezclas de aleación mecánica se fracturan mediante un mecanismo diferente al de las aleaciones de ABS/PA compatibilizadas y mezcladas en fusión.

Las resinas PA exhiben buena resistencia química, resistencia mecánica, resistencia al calor y resistencia a la abrasión y se utilizan ampliamente para piezas eléctrico-electrónicas, piezas de máquinas y piezas de automóviles. Sin embargo, esta resina es desventajosamente pobre en su resistencia al impacto. Por otro lado, el poli (estireno) de alto impacto (HIPS), ABS, resina de copolímero de estireno / caucho a base de acrilonitrilo-etileno-propileno (AES), resina de copolímero de estireno / caucho a base de acrilonitrilo (ASA) muestran una excelente resistencia al impacto. , pero estas resinas son inferiores en resistencia química y resistencia a la abrasión. Para compensar mutuamente estas desventajas de las respectivas resinas, se ha propuesto una mezcla de una resina PA y una resina ABS. Sin embargo, la compatibilidad entre PA y resina ABS es mala. Por tanto, se ha propuesto una técnica para copolimerizar un ácido carboxílico insaturado con estireno o acrilonitrilo y mezclar el copolímero modificado con ácido carboxílico insaturado obtenido como compatibilizador. En estas formulaciones se obtiene una mejora en la compatibilidad y la resistencia al impacto. Además, las técnicas de fabricación modernas exigen buenas características de moldeo, es decir, baja viscosidad en fusión, para mejorar el ciclo de conformación y aumentar la productividad. Cuando se añade un silicato en capas, por ejemplo, montmorillonita como relleno inorgánico, se pueden mejorar la fluidez y las propiedades de la superficie.

Hay varios enfoques para la compatibilización reactiva de mezclas de nailon/ABS. La estrategia de compatibilización preferida ha sido incorporar un polímero funcional capaz de reaccionar con los grupos terminales amina de la poliamida que también es miscible con la fase SAN de ABS. La utilidad de los polímeros acrílicos imidizados (IA) como compatibilizadores para mezclas de nailon 6/ABS son evidentes. Estos materiales IA, que pueden ser miscibles con SAN, también contienen funcionalidades de ácido y anhídrido capaces de reaccionar con el nailon 6. La eficacia del ABS como modificador de impacto puede depender de varias variables como la concentración, la reología, las características de la fase del caucho (tamaño y distribución de partículas, densidad de reticulación), así como la cantidad de SAN injertado al caucho, el contenido de AN en el SAN. y el peso molecular del SAN libre. La incorporación del polímero acrílico imidizado conduce a propiedades de impacto considerablemente mejoradas y a una dispersión más eficiente de los dominios ABS y, por tanto, de las partículas de caucho, independientemente del material ABS utilizado. Muchas de estas mezclas poseen una tenacidad a bajas temperaturas muy superior a la de las mezclas de poliamida / ABS sin compatibilizante. Los materiales ABS con baja viscosidad de fusión y una población monodispersa de partículas de caucho dan lugar a una tenacidad superior a bajas temperaturas. El aumento de la relación nailon 6 / ABS en un cierto rango permitie modestas mejoras  en el módulo y el límite elástico sin comprometer la resistencia al impacto a temperatura ambiente. La resistencia al impacto a temperatura ambiente de estas mezclas alcanza un valor máximo de aproximadamente 0,5% en peso de compatibilizador; mayores contenidos de compatibilizador mejoran significativamente la tenacidad a baja temperatura hasta aproximadamente un 2% en peso. La viscosidad de la masa fundida de estas mezclas aumenta continuamente con la adición de compatibilizador. Cuando se considera la facilidad de procesamiento mediante técnicas como el moldeo por inyección, no hay justificación para el uso de más de aproximadamente 2% en peso del polímero acrílico imidizado como compatibilizador. Una cantidad muy pequeña (0,5% en peso) de IA es suficiente para generar mezclas que son superresistentes a temperatura ambiente. Los aumentos adicionales en el contenido de compatibilizador no tienen un efecto significativo sobre la resistencia al impacto a temperatura ambiente; sin embargo, la temperatura de transición dúctil-frágil es bastante sensible al contenido de compatibilizador. La temperatura de transición dúctil-frágil desciende por debajo de la temperatura ambiente a menos del 0,5% en peso y disminuye significativamente hasta que el contenido de compatibilizador alcanza aproximadamente el 2% en peso, más allá de lo cual solo hay una ligera reducción a aproximadamente el 10% en peso IA donde parece para aumentar de nuevo. El par de torsión aumenta constantemente con el aumento del contenido de compatibilizador, lo que sin duda se debe al mayor grado de injerto que se produce durante la mezcla en fusión. Es importante tener en cuenta que las mezclas que contienen los contenidos más bajos de compatibilizador (0,5 y 1% en peso) tienen pares de torsión que son solo ligeramente más altos que la mezcla no compatible, mientras que se logra una excelente resistencia al impacto a temperatura ambiente. Tales combinaciones de procesabilidad y resistencia al impacto son muy deseables para materiales moldeados por inyección. Cuando también se consideran problemas de procesamiento, no hay justificación para usar más de aproximadamente 2% en peso de este compatibilizador.