Los poliésteres termoplásticos (PEST) están dominados por dos resinas, polietilentereftalato (PET) y polibutilentereftalato (PBT). Existen similitudes entre las mezclas ABS/PA discutidas anteriormente y ABS/PEST. En ambos casos, los componentes principales de la mezcla son inmiscibles y requieren compatibilización: el ABS es una resina amorfa, mientras que los PA y PEST (por ejemplo, PA-6, PA-66, PET o PBT) son polímeros semicristalinos. Por tanto, es preferible formular las mezclas ABS/PEST como un sistema disperso, siendo estas últimas resinas una matriz, o una cocontinua. Se debe tener cuidado para evitar una gran reducción de la cristalinidad durante la mezcla reactiva y el procesamiento posterior. La adición de un polímero semicristalino al ABS aumenta su contracción posterior al procesamiento. Por esta razón, la adición de carga mineral o fibra de vidrio a las mezclas de ABS/PA o ABS/PEST es ventajosa. La compatibilización de mezclas de PA/ABS es más simple que la de PEST/ABS al mismo tiempo, una mayor higroscopicidad y resistividad a la oxidación de PA que de PEST hace que estas últimas mezclas sean más atractivas, especialmente para aplicaciones automotrices. En estas mezclas, un compatibilizador juega con frecuencia el papel adicional de un modificador de impacto. La morfología (por lo tanto, las propiedades finales de la mezcla) depende de la concentración de los ingredientes, sus propiedades reológicas, así como de las condiciones de composición y procesamiento. En la mayoría de las mezclas comerciales, PEST forma la matriz en la que se dispersan el ABS y un modificador de impacto. Para mejorar la resistencia a la intemperie, al menos una parte del ABS puede ser reemplazada por ASA. En muchas mezclas recientes, parte del PEST se reemplaza por policarbonato, Pc. La mayoría de las mezclas comerciales de PBTfPC y PET/PC contienen entre un 10 y un 20% en peso de un modificador de impacto, por ejemplo, cauchos de núcleo y revestimiento como elastómero de poli (metilmetacrilato-g-butadieno-costireno), MBS, poli (MMA-gn-BuA), ABS (con contenido de PB 50%) o ASA (con contenido de caucho de acrilato 50%), etc. Los grados comerciales contienen frecuentemente hasta 30% en peso de fibra de vidrio, lo que reduce significativamente la contracción y deformación de los productos moldeados. Las mezclas de ABS/PEST se han formulado principalmente para moldeo por inyección, aunque también pueden extruirse, moldearse por compresión, termoconformarse o al vacío, así como para rotomoldeo, compresión o transferencia. Las piezas formadas se pueden ensamblar utilizando métodos ordinarios, como encaje a presión, autorroscante, soldadura ultrasónica, encolado, etc. Se pueden pintar sin tratamiento de imprimación. Las aleaciones ABS/PEST muestran una excelente moldeabilidad, k> w contracción y deformación post-moldeo, resistencia al agrietamiento por tensión, alto brillo, rigidez a alta temperatura, tenacidad y resistencia mecánica, alta resistencia al calor a temperaturas por debajo de 140°C, baja contracción, buena estabilidad dimensional, resistencia al impacto, buena resistencia al desgaste y la abrasión, buena resistencia térmica y a la intemperie, así como resistencia a solventes (por ejemplo, gasolina y aceites de motor) y química. Sus aplicaciones incluyen partes para la industria electrónica, automotriz y eléctrica, así como fabricantes de equipos comerciales y domésticos, a saber, partes exteriores o interiores de automóviles, chasis, carros, ventiladores y fundiciones, conectores, interruptores, bobinas, partes para grabadoras de video, carcasas para impresoras y facsímiles. Las mezclas reforzadas de ABS/PBT se utilizan con frecuencia como sustitutos de piezas metálicas. El PET se mezcló con poliacrilatos o metacrilatos modificados con caucho (5-95% en peso de ABS y, opcionalmente, polidimetilsiloxano (1-20% en peso de PDMS) para mejorar su resistencia a la fragilidad y al impacto con muescas. En 1971, se anunció que los poliarilftalatos (PAr) producidos por policondensación de ácidos iso y tereftálico con bisfenol-A, cuando se mezclaron con 30% en peso de ABS, mostraron una mejor procesabilidad y resistencia al impacto. Posteriormente, en una solicitud de patente de 1977,se reveló que la presencia de copolímero de tres bloques de estireno-butadieno-estireno hidrogenado (SEBS) estabilizó la morfología de las mezclas de PBT/ABS, reduciendo su tendencia a la separación de fases durante el procesamiento. En este caso, el rendimiento de la combinación mejoró cuando se mezcló PBT con ABS modificado con carboxilo 5-50 phr . En una solicitud de patente de 1987, se describió mezclas de PBT con ABS modificadas mediante la incorporación de restos de anhídrido maleico o glicidilo. Las aleaciones tenían buenas propiedades de resistencia al calor, a los productos químicos y al impacto. Cuando se utilizó ABS con diámetros de partícula de caucho de 0.4 micron, la mezcla mostra una resistencia al impacto especialmente alta y un buen equilibrio de propiedades mecánicas. Para proporcionar propiedades lubricantes, se mezcló PBT con ABS y un politetrafluoroetileno, PTFE. Las mezclas también mostraron alta resistencia al impacto incluso a baja temperatura y alta resistencia a la tracción. También en 1981, se anunció que las mezclas de PET con 50% en peso de su interpolímero de tres pasos (obtenido a partir de elastómero de acrilato reticulado, estireno-acrilonitrilo reticulado y copolímero de estireno-acrilonitrilo no reticulado) mostraron buena tenacidad y resistencia al impacto. En una solicitud de patente, el PBT se modificó por impacto mezclándolo con elastómero de poliéster termoplástico y ABS. Al año siguiente, se solicitó una patente sobre mezclas que contenían 5-95% en peso de PET o PBT, y ABS, MBS u otro copolímero adecuado. Estas aleaciones mostraron un alto brillo y resistencia a los disolventes. En 1983, se dio a conocer mezclas que contenían 43% en peso de PET, 43% en peso de PC y 14% en peso de ABS. Las aleaciones tenían una alta resistencia al impacto a baja temperatura. Dos años más tarde, en las solicitudes de patente, se mezcló PBT respectivamente con 20-30% en peso de un multipolímero a base de butadieno, o con 3-40% en peso de etileno-butilacrilato-metacrilato de glicidilo ( EBA-GMA). Las aleaciones mostraron un rendimiento de impacto mejorado incluso a baja temperatura. En 1987, Sumitomo Naugatuck depositó la primera solicitud de patente sobre mezclas de moldeo que comprenden PEST y ABS. El documento es una de las patentes básicas para las aleaciones PBT/ABS, comercializadas en 1990. Así, PET o PBT se mezcló con un copolímero de injerto de epóxido insaturado y al menos uno de los monómeros de vinilo, nitrilo o acrílico, preparado en presencia de elastómero EPR o EPDM, tal como copolímero de injerto de acrilonitrilo-estireno-EPDM-metacrilato de glicidilo (AES-GMA). La proporción especificada de PBT a AES-GMA podría variar de 95:5 a 5:95. Se consideró que las aleaciones eran adecuadas para moldear piezas eléctricas o de automóviles. Dos años más tarde, la compañía reveló mezclas que comprenden 20-40% en peso de PEST (preferiblemente PBT con Mv = 18-88 kg / mol), 15-55% en peso de ABS (contenido de PB de 5-30% en peso, con un diámetro de partícula de 0.05-5 micron), 25 - 45% en peso de un copolímero de a-metilestireno-acrilonitrilo, MeSAN con 15-25% en peso de AN. Las aleaciones dieron molduras con buena resistencia al impacto, módulo de flexión, resistencia química y al calor y estabilidad dimensional. También en 1989, se anunció mezclas de éter de polifenileno, 10-90% en peso de PPE, 8-88% en peso de ABS y 1-30% en peso de un copolímero de injerto de tipo ABS que tiene grupos vinilo en los extremos moleculares. Los materiales mostraron una buena procesabilidad, dando molduras con una mejor resistencia al impacto.