ABS/PSU
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Mezclas de ABS/PSU
En las mezclas de ABS con polisulfona (PSU), el papel del ABS es mejorar la fluidez y reducir el costo, mientras que el de PSU es mejorar la retención de la forma a altas temperaturas de manera similar, pero más eficaz, que el PC. Por tanto, las mezclas de ABS/PSU tienen buena procesabilidad, tenacidad (particularmente la resistencia al impacto lzod con muescas), capacidad de aplastamiento, estabilidad hidrolítica y economía. Sin embargo, pueden mostrar una superficie y una resistencia de la línea de soldadura deficientes. Deben compatibilizarse, por ejemplo, con copolímeros fenoxi, etileno-acetato de vinilo-glicidilmetacrilato (EVA-GMA) o SMA. Los materiales sin relleno, con relleno mineral y reforzados con fibra de vidrio también pueden incorporar otros termoplásticos de ingeniería como componentes modificadores. Hay una mezcla compuesta de PSF, ABS de alta temperatura a base de a-metilestireno, fenoxi como compatibilizador y caucho MBS de núcleo-carcasa como modificador de impacto. Muestra buena procesabilidad, tenacidad, capacidad de placa, resistencia al calor y al agua. Las mezclas se han utilizado en plomería, equipos esterilizables, piezas eléctricas y electrónicas, placas de circuitos, conectores, etc. La mezcla comercial de ABS/PSU tiene una combinación de PSU con 40-52% en peso de ABS. Los materiales tienen excelentes propiedades de flujo caliente = 145°C, buena resistencia al impacto y carácter autoextinguible. Para mejorar la procesabilidad, también podría agregarse un copolímero de α-metilestireno con acrilonitrilo (MSAN). Las mezclas de tres componentes que comprenden 10-90% en peso de ABS con la misma cantidad de PSU y PC tienen buena procesabilidad, rigidez, impacto y resistencia a la tracción, así como un alto calor. La adición de 5-40% en peso de compuesto de norborneno metano-naftaleno halogenado a las formulaciones descritas anteriormente aumenta aún más el HDT. En 1967, se reveló el desarrollo de mezclas de poliariléter sulfona (PAES) con copolímeros de acrilonitrilo-etileno, 2-30% en peso de AES. Estos sistemas, cuando se reticularon parcialmente por irradiación, mostraron alta tenacidad y resistencia al impacto. Dos años después, se solicitó patentes sobre mezclas de PAES con copolímero de etileno-acetato de vinilo (1-25% en peso de EVAc) o con copolímero de metilmetacrilatobutadieno-estireno (1-5% en peso de MBS). Se anunciaron buenas resistencias a la tracción, a la flexión y al impacto, así como HDT. En una patente posterior, se mezcló ABS con 10-45% en peso de PAES y 10-50% en peso de PC para obtener aleaciones con buena procesabilidad, caliente y resistencia al impacto. Al mismo tiempo, se reveló mezclas similares, que contienen 1-99 partes de PAES y 1-90 partes de MBS o ABS, y Pc. Estas aleaciones mostraron buena estabilidad térmica y resistencia al impacto. En una patente siguiente, se mezcló PAES con 5-95% en peso de copolímero de a-metilestireno-metilmetacrilato (MMS) para dar aleaciones con buena moldeabilidad y alta HDT. En 1978, se solicitó protección por patente para mezclas que comprenden PSF, con un 10% de PSF terminado en anhídrido y un 5-55% en peso de caucho de butadieno injertado con estireno, acrilonitrilo y metacrilato de metilo (MABS). La mezcla mostró una excelente resistencia al calor y al impacto. En otra invención, se usó EPdM injertado con estireno-acrilonitrilo (AES) en mezclas con 70% en peso de PSF. Se informó que los materiales eran térmicamente estables, con buenas propiedades de impacto. En una solicitud de patente de 1981, se mezcló PSF con 5-50% en peso de interpolímero de tres etapas que comprende copolímero de acrilato reticulado, copolímero de estireno-acrilonitrilo reticulado (SAN) y SAN no reticulado. Las mezclas moldeadas por inyección tenían un buen módulo de tracción y límite elástico, excelente resistencia al impacto y HDT respetable a 106°C. En patentes más recientes (solicitudes en 1988) se afirmó una mejor procesabilidad de PSF después de mezclarlo con ABS y copolímero de etileno-acetato de vinilo-metacrilato de glicidilo (EVA-GMA) como compatibilizador. Se informó que las mezclas que tienen alta resistencia al impacto y al calor son particularmente adecuadas para aplicaciones eléctricas o electrónica. La solicitud de patente de 1992 se describe mezclas que contienen 45-60% en peso de PSF amorfo, 25-45% en peso de sulfuro de polifenileno semicristalino (PPS) y 0-10% en peso de metacrilato-butadieno-estireno (MBS). Estos materiales se prepararon mezclando primero PPS con MBS para formar una premezcla de matriz endurecida, luego mezclándola en estado fundido con PSF. Los artículos moldeados mostraron buena resistencia al impacto, altas temperaturas y otras condiciones ambientales adversas. Las aplicaciones incluyen paneles de carrocería.