Las mezclas de polímeros pueden ser total o parcialmente miscibles o completamente inmiscibles. Generalmente, solo se han identificado unas pocas mezclas miscibles, mientras que la mayoría de las mezclas de polímeros forman mezclas inmiscibles, en las que hay una interfase distinta. POM. En mezclas cristalinas/cristalinas miscibles de POM con poli (óxido de etileno) (PEO), se observó que con el aumento del contenido de PEO en la mezcla, la temperatura de cristalización de POM disminuyó y las múltiples morfologías cristalinas incluyendo dos tipos de estructuras interfibrilares o interlaminares se redujeron. formado. En la mezcla rica en PEO, el POM se dispersó en esferulitas de PEO, produciendo diferentes estructuras interfibrilares o interlaminares. Otras mezclas miscibles que contienen POM son aquellas con polivinilfenol (PVPh) y terpenofenol (TPh). La miscibilidad se atribuyó a las interacciones de enlaces de hidrógeno entre el grupo OH fenólico de PVPh y el oxígeno de éter de POM, y se sugirió que la mezcla se induce preferentemente en la fase no cristalina. Se postuló una explicación de miscibilidad similar para TPh. Por el contrario, las mezclas de POM/fenoxi se componen de dos fases casi puras que sugieren su inmiscibilidad. Sin embargo, las propiedades mecánicas de las mezclas eran las de una mezcla compatible. Las mezclas de resina epoxi/POM se obtuvieron curando a temperaturas superiores (180°C) e inferiores (150°C y 145°C) a la temperatura de fusión de POM (Tm=168°C), y se reveló que en las mezclas, tanto se produce la separación de fases y la cristalización. El aumento de la masa molar de la resina epoxi durante la reacción de curado conduce a la separación de fases (separación de fases inducida por la reacción [RIPS]) y da como resultado una fase rica en termoplásticos y una fase rica en epoxi en la mezcla. Los autores observaron que la cristalización después del curado a 180°C solo se puede inducir por enfriamiento, mientras que el curado a 150°C da como resultado RIPS, que precede a la cristalización isotérmica a la temperatura de curado. Para mejorar la resistencia al desgaste o reducir el coeficiente de fricción, POM se mezcla con PTFE, polietileno de peso molecular ultra alto (UHMWPE), polietileno (HDPE), polieteretercetona (PEEK) y/o polieterimida (PEI), polímero de silicona y epoxi-novolac. La adición de polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) y ácido etileno acrílico (EAA) en POM conduce a mejoras en las propiedades de fricción y desgaste. Se mezcla con TPU, caucho de nitrilo (NBR), ionómeros de copolímero de etileno-ácido metacrílico ionizado con catión de sodio (EMA-Na) y catión de zinc (EMAZn) con terpolímero de metacrilato de metilo-estireno-butadieno (MBS) y etilenopropileno dieno (EPDM) fueron preparados para mejorar la resistencia al impacto de POM. Se han investigado muchas otras mezclas de POM como POM/poli(estireno-butadieno-estireno), POM con homopolímero o copolímero de ácido acrílico o metacrílico y fluoropolímero, POM/PS o POM/poliamida. Se podrían fabricar materiales conductores de electricidad mezclando poliacetal y polianilina o poliindeno (PIn). En las mezclas de POM/PP, se reveló que el módulo de impacto y flexión era más alto que el del propio PP; sugirió que POM y PP pueden ser al menos parcialmente compatibles. Se ha demostrado que los copolímeros de etileno y alcohol vinílico (EVOH) son compatibilizadores efectivos de las mezclas PP-POM. POM con policarbonato (PC) forma mezclas inmiscibles, y la incorporación de PC aumentó significativamente el módulo y el límite elástico de POM. La mezcla reactiva de POM)/poli(ε-caprolactona)(PCL) preparada mediante una reacción de transferencia de cadena se caracterizó por una morfología microscópicamente separada en fases en la que el diámetro de la microfase de PCL estaba por debajo de 100 nm, lo que no se podía lograr mediante una simple mezcla en mezclas clásicas de POM/PCL. Se reveló que entre las mezclas de poli (etilenglicol-co-ciclohexano-1,4-dimetanol tereftalato) (PETG)/POM, el alargamiento a la rotura, la energía a la rotura por tracción, la resistencia al impacto Izod con muescas y la tenacidad a la fractura fueron las más altas para 50/50 POM/PETG, pero las propiedades mecánicas de la mezcla 50/50 eran todavía inferiores a las de PETG y POM puros.