Los asientos en los automóviles están sujetos a estándares estrictos como se menciona en el Estándar Federal de Seguridad de Vehículos Motorizados (FMVSS) No. 207. Con base en estos estándares, hasta la década de 2000, los marcos de los respaldos de los asientos delanteros estaban hechos solo de acero, y los plásticos no tenían posibilidades de uso, ya que ofrecían menos seguridad y eran más caros que el acero. Sin embargo, se han realizado enfoques experimentales para el uso de varios plásticos en los marcos del respaldo de los asientos delanteros, como el uso de PA6 reforzado con fibra de vidrio modificado contra impactos en el automóvil deportivo (1991) y el asiento moldeado por inyección de reacción estructural (SRIM). bastidores traseros (1997). Los plásticos han ganado una mayor importancia para su uso en los respaldos de los asientos traseros desde principios de la década de 2000 con la introducción de la mezcla PC/ABS. Se han probado varios plásticos para los respaldos de los asientos traseros en varios modelos de automóviles. Se requiere que las fundas de los asientos sean resistentes a una serie de aspectos (abrasión, luz y radiación ultravioleta, temperaturas variables y humedad) y también que puedan soportar un uso frecuente sin dejar de ser suaves y sin arrugas para mejorar la comodidad del usuario. Si bien el cuero y, posteriormente, el cloruro de polivinilo (PVC) se utilizaron como materiales de elección en la década de 1940, estos fueron reemplazados en gran medida por tejidos de nailon y poliéster en la década de 1960. Las telas de poliéster constituyen hoy alrededor del 90% de todas las telas de los asientos de automóvil y se usan típicamente como trilaminados, con la cara y el forro con una capa gruesa de espuma, generalmente de poliuretano (PUR), entre. El PUR se utiliza por su flexibilidad y propiedades de absorción de energía. Con respecto a la amortiguación de los asientos para reducir el impacto de golpes, ruidos y frenadas bruscas, el poliuretano domina la escena por varias razones. Tiene baja densidad (solo 0.03–0.05 g/cm3), alta resistencia específica, buenas propiedades de absorción de impactos y sonido y vibraciones, y alta resistencia a la corrosión; ofrece facilidad de diseño; y tiene una alta reciclabilidad. Dadas estas ventajas, el poliuretano ofrece un enorme alcance en el aligeramiento de los automóviles, lo que reduce considerablemente el costo de proporcionar los cojines. También se puede recubrir con películas de poliuretano termoplástico de tuftano (TPU) para protegerlo mejorando sus propiedades de absorción del sonido. Los cinturones de seguridad son dispositivos de seguridad instalados en un automóvil para proteger a sus ocupantes (incluido el conductor) de cualquier daño al restringir su movimiento durante una colisión o una parada repentina. Se consideran la forma más eficaz de proteger a un pasajero de automóvil. FMVSS 209 detalla los estándares que debe cumplir un conjunto de cinturón de seguridad, mientras que FMVSS 210 detalla los estándares que debe cumplir el anclaje del conjunto. Con base en estos estándares, se puede decir que los cinturones de seguridad deben poseer una combinación de propiedades. Junto con una alta resistencia y rigidez para evitar el movimiento inercial, deben tener una alta resistencia al impacto para no romperse con mucha fuerza, y baja fricción y desgaste dado su uso frecuente. Para cumplir con estos requisitos, las correas suelen estar hechas de fibra de poliéster, aunque a veces también se usa nailon, mientras que el mecanismo de la correa está hecho de poliamida 6 (PA 6), poliamida 66 (PA 66) y tereftalato de polietileno (PET).