Para mantenerse al día con el requisito de la industria automotriz de contar con más y más inteligencia en el automóvil, ahora se están produciendo cambios de gran alcance. Los principales componentes eléctricos y electrónicos de los modelos actuales, excepto ciertos elementos, como las luces delanteras y traseras y las baterías son:

Los cabezales de los distribuidores han sido reemplazados casi en su totalidad por un conjunto electrónico de estado sólido. La bobina está encapsulada en resina epoxi en una bandeja moldeada por inyección que generalmente es PBT. Se utiliza una carcasa de PET sobremoldeada para encapsular todo el conjunto. General Motors fue el mejor en adoptar un sistema de microprocesador para el encendido. Las carcasas utilizan varios polímeros diferentes, incluidas algunas molduras de BMC, especialmente en América del Norte. Sin embargo, se utilizan principalmente poliésteres y poliamidas termoplásticos reforzados con fibra de vidrio, así como algunas resinas de poliacetal. Las principales propiedades requeridas son la resistencia a altas temperaturas y una buena estabilidad dimensional. Es probable que el PVC continúe utilizándose como revestimiento en cables de alta tensión. Ha habido cambios en el uso de plásticos para el aislamiento de bobinas del solenoide. Las poliamidas reforzadas con vidrio y otros termoplásticos reforzados moldeados por inyección se han establecido ahora debido a las ventajas en la producción y la fiabilidad en comparación con los termoendurecibles utilizados anteriormente.

Tradicionalmente, el revestimiento de PVC se ha utilizado para cubrir el cableado de automóviles de bajo voltaje. Hasta ahora también se ha utilizado una cantidad menor de polietileno reticulado. Hay una serie de aplicaciones debajo del capó en las que se requiere una resistencia a temperaturas muy altas, así como una buena resistencia a la gasolina, los aceites y las grasas. Aquí es necesario especificar materiales resistentes a altas temperaturas y aceites, como silicona o fluorelastómeros. Con el número cada vez mayor de sistemas electrónicos que están presentes en automóviles y SUV, ha habido desarrollos paralelos en cableado y cableado de baja tensión. Los principales son:

Los interruptores intermitentes / intermitentes multifunción y las unidades de control de luz maestra son ejemplos del uso de poliamidas reforzadas y poliésteres termoplásticos. Los requisitos incluyen buena rigidez, resistencia a impactos y químicos y baja deformación. Estos materiales también se utilizan para cumplir con los requisitos de alta temperatura. Para interruptores electromecánicos donde se requiere operación durante largos períodos en condiciones relativamente extremas, un ejemplo es un interruptor de émbolo para ubicaciones de luces de puerta, freno y maletero, se han elegido resinas POM (acetal) debido a su excelente resistencia al desgaste y baja fricción propiedades. En el desarrollo de un mecanismo de cambio para una caja de cambios automática, la empresa GHSP de EE. UU. Ha utilizado una versión modificada de poliamida 66 con propiedades autolubricantes. Este componente es un mango pivotante y la moldura ha ahorrado dos estampados, dos calibres, uno de soldadura y uno de remachado requeridos por la versión metálica original. La poliamida 46 rellena con un 30% de vidrio se ha utilizado con éxito para interruptores en entornos hostiles, como el contacto continuo con el líquido de frenos y el aceite de la caja de cambios caliente.

Hay varios tipos de sensores que se utilizan para automóviles y SUV. El más básico es la unidad totalmente mecánica, un sensor "potenciométrico". Esto es de bajo costo, es altamente confiable pero está sujeto a desgaste. La mayoría de los fabricantes de automóviles se están alejando de los sensores potenciométricos en favor de los sensores de efecto Hall y los sensores magnetorresistivos. Estos dos tipos de sensores ahora tienen más del 65% del mercado europeo en automóviles y SUV. Operan en áreas como encendido y sincronización de inyección de combustible, posición de la válvula del acelerador, revolución de la caja de cambios, frenado antibloqueo, velocidad de la rueda y el eje, diferencial y posición / dirección del volante. Estas funciones tienen lugar en diferentes entornos, incluidas las temperaturas extremas y las condiciones corrosivas. Los requisitos típicos de temperatura son de -40°C a 150°C La tendencia a colocar sensores dentro de cajas de cambios y motores ha aumentado las tolerancias hasta 170°C El uso de PA66 está establecido para una serie de aplicaciones de sensores que ahora son claramente un plástico moldeado por inyección. unidad en lugar de la construcción original del embalaje de metal, con inserciones de plástico que rodean el cableado. Los usos de PBT incluyen sensores de frenos antibloqueo y sensores de ruedas. Otros polímeros que se están utilizando incluyen el acetal (POM) donde se facilita el ensamblaje a presión, por ejemplo, un sensor de temperatura del aire exterior. Cuando un entorno hostil exige un nivel particularmente alto de propiedades, los polímeros utilizados incluyen poliftalamida (PPA) y sulfuro de polifenileno (PPS).

A pesar de las predicciones de crecimiento para el uso creciente de fibras poliópticas en, por ejemplo, sistemas LAN en automóviles de pasajeros, existe una pequeña evidencia del uso de PMMA o PC en este tipo de aplicaciones en automóviles europeos o norteamericanos. El uso que hay se centra en los coches japoneses de mayor precio. El uso de estas fibras termoplásticas es actualmente muy costoso y cuando se considera el reemplazo del alambre de cobre uno por uno, esto resulta antieconómico. Otros enfoques para esta situación incluyen el uso de multiplexación cuando se requiere menos fibra óptica. Si bien la PC es menos frágil que el PMMA, sus propiedades de transmisión aún deben mejorarse para que sea competitiva, teniendo en cuenta las propiedades físicas totales. El PBT de alta viscosidad ha encontrado aplicación como material de revestimiento para fibras poliópticas. Los fabricantes de materiales continúan investigando para mejorar aún más las propiedades de flexión limitadas y la resistencia térmica de las propias fibras.