La instrumentación y los controles siguen los desarrollos de los otros sistemas necesarios para los vehículos eléctricos y vehículos eléctricos. Los algoritmos de control son un área importante, al igual que los estándares para las interfaces internas del vehículo, desde el vehículo hasta la infraestructura y desde el vehículo hasta el conductor. Los sistemas de control de los vehículos eléctricos híbridos son significativamente más complejos que los de los vehículos eléctricos puros. Monitorear el sistema de almacenamiento de energía para determinar el rango efectivo restante sigue siendo un desafío importante; esto dependerá claramente del tipo de sistema de almacenamiento de energía y de la técnica de conducción característica del conductor, todo lo cual puede tener que modelarse eventualmente. Se requerirá una autoprueba de la electrónica, las interfaces, los sensores y el sistema de monitoreo. Todos los componentes de los sistemas auxiliares deben optimizarse en paralelo para obtener el mayor beneficio en eficiencia. Los componentes clave considerados en los sistemas auxiliares son:

Los temas importantes que se desarrollaron en todas las sesiones fueron la necesidad de desarrollar la infraestructura de fabricación y mejorar las técnicas de fabricación para reducir significativamente el costo de los componentes; la importancia de los estándares para los componentes, las interfaces entre ellos y en las interfaces para el intercambio de datos; y la necesidad de reducir el riesgo de inversión en desarrollo tecnológico y la formación de nuevas instalaciones de fabricación e infraestructura. La innovación y la experiencia están ahí para resolver los desafíos técnicos. Son los desafíos económicos que deben afrontarse para la introducción con éxito de la nueva e importante industria de vehículos eléctricos e híbridos.

El reductor es un tipo de transmisión que sirve para transmitir eficazmente la potencia del motor a la rueda. Pero lleva el nombre especial - reductor - por una razón: el motor tiene un RPM mucho más alto que el de un motor de combustión interna, por lo que mientras que las transmisiones cambian las RPM del motor para adaptarse a las circunstancias de conducción, el reductor siempre debe reducir las RPM a un nivel apropiado. Con las RPM reducidas, el tren motriz EV puede aprovechar el par motor más alto resultante

A medida que el automóvil eléctrico se mueve, el motor eléctrico genera un impulso de avance y se puede usar para cargar las baterías cuando aplica los frenos, lo que comúnmente se conoce como frenado regenerativo. Puede recuperar hasta un quince por ciento de la energía utilizada para la aceleración. Aunque este componente es realmente efectivo, no puede generar lo suficiente para recargar completamente un automóvil eléctrico..

La batería almacena energía eléctrica y es el equivalente a un tanque de combustible en un motor de combustión interna. La distancia máxima de conducción de un vehículo eléctrico a menudo está determinada por la capacidad de la batería: cuanto mayor es la capacidad, mayor es la distancia de conducción. En ese sentido, aumentar la capacidad puede parecer una opción obvia, ya que una gran distancia de conducción reduce la molesta necesidad de paradas frecuentes en las estaciones de carga. Pero la elección en realidad no es tan obvia, porque el tamaño y el peso de la batería también tienen grandes implicaciones en el rendimiento del vehículo. La batería más grande y pesada quita espacio de la cabina / almacenamiento y empeora la eficiencia energética y el ahorro de combustible. La mejor manera de optimizar el rendimiento, entonces, es maximizar la densidad de energía de la batería, es decir, tener una batería pequeña y liviana que almacene la mayor cantidad de energía eléctrica posible. Gracias a los avances recientes en la tecnología de la batería, los vehículos eléctricos más recientes cuentan con mejoras significativas con respecto a los modelos más antiguos en términos de densidad de la batería y distancia de conducción. El Kia Soul Booster EV, por ejemplo, está equipado con una batería de iones de litio de 64 kWh que dura una distancia máxima de 386 km (según los estándares de certificación coreanos). La duración de la batería también experimentó mejoras significativas: asumiendo un patrón de uso normal, la batería del Soul Booster EV puede durar todo el ciclo de vida del vehículo. Para explicarlo con más detalle, comprenda primero que las baterías de iones de litio de los vehículos eléctricos muestran una duración de la batería que varía con el patrón de carga. Si el patrón de carga es tal que toda la batería se agota y se recarga por completo, la batería se puede usar para 1,000 cargas; si la batería se usa a la mitad (50%) y se recarga, 5,000 cargas; si se usa una quinta parte de la batería (20%) y se recarga, 8.000 cargas. Es decir, si el Soul Booster EV se conduce 77 kilómetros al día (equivalente al 20% de la distancia máxima de conducción) y se recarga todas las noches, la batería puede durar 8.000 días (22 años).

El sistema de gestión de la batería (BMS) gestiona las numerosas celdas de la batería para que puedan funcionar como si fueran una sola entidad. La batería del EV consta de decenas a miles de mini celdas, y cada celda debe estar en una condición similar a las demás para optimizar la durabilidad y el rendimiento de la batería. La mayoría de las veces, el BMS está integrado en el cuerpo de la batería, aunque a veces está incorporado en la Unidad de control de energía eléctrica (EPCU). El BMS supervisa principalmente el estado de carga / descarga de la celda, pero cuando detecta una falla en la celda, ajusta automáticamente el estado de energía de la celda (encendido / apagado) a través de un mecanismo de relé (el mecanismo condicional para abrir / cerrar otros circuitos).

En temperaturas más bajas, la batería ve una disminución tanto en la capacidad de carga como en la velocidad. El calentador de batería existe para mantener la batería dentro del rango de temperatura ideal, evitando que el rendimiento estacional disminuya y manteniendo la distancia máxima de conducción. El sistema también funciona durante la carga, lo que garantiza la eficiencia de la carga. Sistema térmico: enfriamiento : este sistema mantiene un rango de temperatura de funcionamiento adecuado del motor, el motor eléctrico, la electrónica de potencia y otros componentes.

El cargador integrado (OBC) se utiliza para convertir la corriente alterna (CA) de cargadores lentos o cargadores portátiles utilizados en los enchufes domésticos en corriente continua (CC). Esto puede hacer que el OBC parezca similar al inversor tradicional, pero difieren de manera crucial en su función; el OBC es para cargar y el inversor es para acelerar / desacelerar. Por cierto, el OBC no es necesario en la carga rápida, ya que los cargadores rápidos ya suministran la electricidad en corriente continua.