Los plásticos de ingeniería se utilizan en aplicaciones en las que se necesita un rendimiento especial, p. Ej. alta resistencia al impacto, alta durabilidad, baja abrasión, alta resistividad al aceite y otros medios agresivos o alta resistencia térmica y eléctrica. Para lograr estos objetivos, los mezcladores mezclan resina de matriz con fibras de vidrio y varios aditivos. Los más comunes como polímeros de matriz son los policondensados ​​como la poliamida y los poliésteres. El moldeo por inyección es el proceso de conversión dominante para producir interruptores, enchufes, conectores o piezas de plástico debajo del capó, como sumideros de aceite, cubiertas de colectores de admisión y cajas de fusibles. Incluso las estructuras de soporte de los automóviles se procesan a partir de poliamidas reforzadas con fibra de vidrio. Especialmente los aparatos eléctricos y electrónicos fabricados con plásticos de ingeniería deben cumplir con los requisitos de retardante de llama, principalmente de acuerdo con la clasificación UL-94 V-0. Si bien los productos halogenados siguen dominando, los retardadores de llama no halogenados están ganando una cuota de mercado significativa. Se han desarrollado retardadores de llama que contienen fósforo y / o nitrógeno ofreciendo excelentes soluciones de reemplazo. Los retardadores de llama minerales no se han utilizado ampliamente hasta ahora. La razón principal es el deterioro de las propiedades mecánicas cuando se usa con cargas que cumplen con UL 94 V-0. Además, el número de retardadores de llama minerales procesables en matrices de poliamida y poliéster está limitado por su estabilidad a la temperatura. No obstante, MDH se utiliza como solución independiente para algunas aplicaciones de productos básicos. Pero en el caso de MDH, la alcalinidad comparativamente alta es un inconveniente adicional. En combinación con las trazas de humedad, la superficie alcalina de MDH cataliza la hidrólisis de los enlaces éster y amida que conducen a la escisión de la cadena del polímero, lo que repercute aún más en las propiedades mecánicas. La boehmita (AOH) es menos alcalina pero también es menos eficaz como retardante de llama debido a que el agua se libera menos. El AOH no se utiliza como retardador de llama único, pero ha demostrado ser un excelente sinergista de retardadores de llama a base de fósforo y nitrógeno en poliamidas y poliésteres. Además de su rendimiento retardador de llama sinérgico, el AOH actúa como eliminador de ácido. El AOH puede capturar subproductos agresivos formados durante el procesamiento de retardadores de llama que contienen fósforo, lo que ayuda a evitar la corrosión de los tornillos de moldeo por inyección y compuestos. Al agregar retardadores de llama, los valores charpy y charpy con muescas sufren en general. Cuando se combina boehmita con fosfinato metálico (aluminio - tris- (di-etil-fosfinato), abreviado DEPAL), la proporción adecuada de los dos componentes retardadores de llama y la elección del relleno de AOH influye en las propiedades mecánicas y retardantes de llama. Si bien el LOI generalmente aumenta cuando se agrega boehmita, la clasificación UL 94 puede no necesariamente. La mejor LOI y buenas propiedades físicas se obtienen al combinar DEPAL con un AOH ultrafino de 17 m2 / g de superficie específica. Esto se mejora aún más cuando se aplica un AOH tratado en la superficie. El AOH ultrafino con BET de 17 m2 / gy la superficie tratada con aminosilano utilizado al 8% en peso junto con el DEPAL al 12% en peso dio como resultado la mejor combinación de propiedades retardantes de llama y de impacto. Los grupos amino ayudan a unir las partículas de AOH a la cadena principal del polímero mediante una reacción química con los grupos éster del PBT y la formación de amidas o mediante la construcción de puentes de hidrógeno Otro parámetro influido positivamente por una combinación de relleno retardante de llama mineral AOH y fósforo DEPAL retardante de llama es procesabilidad.  La combinación de retardante de llama muestra el MVR más alto, lo que permite una presión de inyección más baja o un llenado más rápido del molde. La adición de retardadores de llama disminuye el peso molecular y esta disminución es más pronunciada en la mezcla que contiene boehmita, pero la extensión moderada del cambio de peso molecular no se corresponde con la extensión observada del aumento de MVR. Se supone que las partículas de boehmita muy finas (D50 = 400 nm) promueven el deslizamiento de las cadenas de polímero y las fibras de vidrio entre sí. Otros retardadores de llama minerales utilizados en plásticos de ingeniería son los estannatos de zinc. Los estannatos de zinc son estables a temperaturas extremadamente altas y han demostrado ser un reemplazo de ATO y un supresor de humo eficaz cuando se combinan con retardadores de llama halogenados.