Olor
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Olor
Muchos productos terminados de plástico tienen un olor inherente que es bastante objetable. Los fabricantes de polímeros, los compositores y los fabricantes de polímeros han trabajado mucho para reducir los niveles de olores desagradables emitidos por los productos plásticos terminados. Esto generalmente se logra mediante la sustitución de aditivos de olor desagradable con sustitutos de bajo olor, minimizando los niveles de monómeros en los plásticos, agregando absorbentes de olor a los plásticos y utilizando agentes antimicrobianospara prevenir la formación de olores a humedad por bacterias y hongos. En el procesamiento de plásticos reciclados, la extracción con solventes y la desgasificación pueden ayudar a reducir los olores persistentes. Muchos materiales inherentes que se encuentran en los plásticos son responsables de los olores desagradables. Incluyen aminas, fenoles, mercaptanos, peróxidos, estireno, aldehídos, cetonas, alcoholes y algunos plastificantes y retardantes de fuego. Los solventes orgánicos utilizados en el procesamiento de plásticos también pueden emitir olores químicos fuertes. En primer lugar, aquellos aditivos que ofrezcan un olor desagradable, deben reemplazarse, si es posible, por aquellos aditivos que no ofrezcan olor. Por ejemplo, en los productos de PVC, los estabilizadores térmicos como el plomo o el metal mixto que contiene bario y zinc pueden reemplazarse fácilmente por octil estaño o estabilizador térmico de zinc. Las trazas de monómeros pueden producir olores desagradables en muchos polímeros, particularmente en PVC, poliestireno, acetato de polivinilo y ésteres acrílicos.
Olor de los ABS
La razón de la mayor concentración de olor de los tipos de emulsiones ABS es que estos polímeros contienen aditivos emulsionantes que conducen a un aumento de las emisiones. Al principio del proceso de producción de ABS, se encontró que los compuestos de mercaptano como el lauril mercaptano y el octil mercaptano terciario son los agentes de transferencia de cadena más efectivos. Sin embargo, los polímeros ABS modificados con mercaptano exhiben un olor desagradable característico de muchos compuestos que contienen azufre. Se encontró que la incorporación de algunas sales metálicas ayuda a eliminar el olor. Sales que son útiles en esta invención incluye cloruro de bario, estearato de bario, cloruro de cadmio, estearato de cadmio, cloruro cúprico, cloruro de zinc y estearato de zinc. El olor producido por ABS proviene del procesamiento a temperaturas elevadas. La resina ABS contiene copolímero de acrilonitrilo-estireno, SAN, en la matriz y caucho de polibutadieno injertado en una fase dispersa. alianzas, anuncios al aire libre y piezas de automóviles) algo de estireno se reemplaza por α-alquilestireno. Esta resina se prepara mediante polimerización en emulsión y productos volátiles de bajo peso molecular permanecen en el producto final. Este olor se convierte en un problema especialmente para los fabricantes de automóviles -15% en peso de resina de monómero de vinilo aromático de caucho de nitrilo-dieno insaturado polimerizado en emulsión, 10-20% en peso de resina de α-alquilestireno-nitrilo-estireno insaturado polimerizada en masa y 10-20% en peso de vinilo insaturado con maleimida N-sustituida polimerizada en solución resina de monómero. En otra invención, se transmite una observación similar de que el olor se forma mediante el procesamiento de cualquier grado de ABS (emulsión, solución, masa, suspensión o polimerización por precipitación). La eliminación de olores en esta invención se logra mediante la adición de 0.5% en peso de óxido de zinc y/o óxido de magnesio, ya sea simple o en combinación, y 0,5 a 0,8% en peso de un compuesto epoxi, como aceite de soja epoxidado, aceite de linaza epoxidado o estearato de alquil epoxi. Los trabajadores de moldeo por inyección expuestos a humos de ABS habían una función olfativa más baja después del trabajo que el grupo de referencia (trabajadores de otra parte de la fábrica). La disminución de la función olfativa después de 1 día de trabajo fue estadísticamente significativa. La prevalencia de función olfativa anormal después del trabajo en el grupo expuesto fue mayor que en el grupo de referencia. Los resultados de las comparaciones previas al trabajo indican que las disminuciones en las funciones olfativas en recuperarse después de una noche de descanso. Sin embargo, el efecto acumulativo de la exposición al ABS a largo plazo es incierto. Muchos de los compuestos emitidos son potencialmente tóxicos, por ejemplo, estireno, tolueno, etilbenceno, acroleína, acrilonitrilo, formaldehído y otros nitrilos orgánicos.
Olor de los EPDM
El control de olores en las cabinas de los automóviles es una de las tendencias que promete una mayor expansión en la industria automotriz. Los olores en los automóviles se deben al uso extensivo de materiales poliméricos dentro de los automóviles. El aislamiento acústico del suelo y los elementos de sellado de las ventanas se fabricaron con EPDM y ambos contribuyeron a la formación de olores. Se descubrió que el olor desagradable del caucho EPDM nuevo y recuperado provenía del etiliden norborneno, que es un monómero utilizado para producir cauchos de etileno-propileno curables con azufre. Tiene un olor muy característico, que está presente en cantidades diminutas en los productos terminados. Este olor puede reducirse mediante la adición de un tamiz molecular de sílice cristalina en una cantidad suficiente. Los sistemas de peróxido no se emplean a menudo en EPDM porque requieren una técnica de vulcanización especial y provocan la producción de olores. Una cubierta de conexión de cables de un solo elemento de bajo olor se produce a partir de EPDM. Esto se logró mediante el uso de una composición de dilatación de bajo olor que es una combinación de compuestos no aromáticos. La composición de dilatación es una mezcla de hidrocarburo alifático C7 a C8 (por ejemplo, Soltrol 10) y componente fluorocarbonado (1,1-dicloro-1-fluoroetano). La composición antimicrobiana de EPDM puede ser atacada por varios microorganismos, incluidos Escherichia coli, Staphylococcus aureus, Klebsiella pneumonia, Candida albicans, Pseudomonas aeruginosa y muchos otros. La formulación antimicrobiana proporciona no solo beneficios antibacterianos sino también propiedades de control de olores. Los biocidas a base de plata resultaron útiles en las composiciones de EPDM.
Olor de los EVA
El copolímero de etileno-acetato de vinilo no tiene olor ácido si no se degrada térmicamente. de la degradación térmica del copolímero de etileno-acetato de vinilo. integrarse con el polímero de matriz (en esta invención con bioplástico, que tiene un olor fuerte) agregándolo con material polimérico adecuado. no tiene olor propio, pero puede absorber o ser impregnado por fragancias. Por esta razón, el copolímero de etileno-acetato de vinilo se utiliza como anfitrión de fragancias en el aire desechable. Se pueden usar una o más fragancias en esta invención. El papel se basaba en una emulsión de copolímero de acetato de vinilo-etileno. El comportamiento de bajo olor se atribuye parcialmente a factores, tales como las propiedades de estructura/composición de la emulsión de copolímero de acetato de vinilo-etileno y sus ventajas sobre la emulsión de copolímero de estireno-butadieno comúnmente utilizada. La emulsión de copolímero de acetato de vinilo-etileno está libre de monómero fenílico orgánico y el proceso de polimerización se lleva a cabo sin adición de monómero derivado fenílico, por lo que se evita el residuo de derivado fenílico volátil que tiene un olor especial como el 4-fenil ciclohexeno.
Olor de los PA66
La poliamida 66 se seleccionó como material modelo y se sometió a un envejecimiento acelerado mediante termooxidación. Después de diferentes tiempos de degradación, los participantes olieron en el espacio de cabeza de los frascos con polímero envejecido y escalaron la intensidad del olor percibido, y el análisis convencional por G MS y pruebas de tracción. se realizaron para medir los compuestos volátiles liberados y los cambios que los acompañan en las propiedades mecánicas durante la degradación. Un aumento del 150% en la intensidad del olor percibido ocurrió simultáneamente con un deterioro significativo en las propiedades mecánicas y un aumento en las cantidades de los productos de degradación liberados del polímero. Los productos de degradación identificados por GC/MS incluyeron ciclopentanona, ácido pentanoico, 2-metil-piridina, 2-etilciclopentanona, butanamida, pentanamida, 2-butil-ciclopentanona, N, N-hexametilenbisformamida, 2-pentil-ciclopentamona, caprolactamamida, azepano-2,7-diona, 2-ciclopentilciclopentanona, 1-pentil-2,5-pirrolidindiona y ftalato de dibutilo. Durante el mismo período de tiempo, se observaron cambios muy pequeños en las propiedades térmicas y superficiales de PA-66. Se puede concluir que la determinación de olores se puede aplicar como una herramienta muy sensible de degradación temprana del polímero.
