En 1962, se dio a conocer los primeros copolímeros no resistentes a la intemperie que ganaron popularidad mundial como modificadores de impacto. Los pasos de preparación fueron similares a los utilizados para la fabricación de ABS; se prepararon disolviendo polibutadieno estereoespecífico o su copolímero en metacrilato de metilo y estireno o a-metilestireno, luego polimerizando. Los copolímeros de injerto (MBS) de metacrilato de metilo-butadieno-estireno resultantes tenían buena resistencia a la tracción y al desgarro por sí mismos. El mismo año, se dio a conocer resinas compuestas de PB injertado con metacrilato de metilo, estireno y acrilonitrilo. El copolímero de injerto (AN:PB:St:MM = 1:64:7:28) se mezcló con 94% en peso de un terpolímero St:MM:N = 19:71:10, para dar resinas transparentes con buena resistencia al impacto y HOT. Debido a la variedad de monómeros que se pueden usar fácilmente en la preparación de estos materiales, se encuentra disponible en el mercado una gran diversidad de copolímeros MBS, últimamente también con grupos ácidos o epoxi. Por ejemplo, en una serie de patentes depositadas en 1977-79, se dio a conocer mezclas que contenían ABS bajo 90% en peso (que comprende 5-70% en peso de elastómero) con 90-10% en peso de copolímero preparado injertando 2-30% en peso de polibutadieno con anhídrido maleico-metilo. metacrilato-estireno (en proporciones 15-35:2-20: 40-80), ABS-MA. Las mezclas mostraron una mejor resistencia al impacto y al calor. En 1981 se anunciaron las mezclas de MBS. Se injertó SBR con acrilato de butilo, estireno y metacrilato de metilo, luego se mezcló con ABS y un copolímero de acrilato de butilo-metacrilato de metilo . En una patente, ABS mezclado con polibutadieno injertado en emulsión con metacrilato de metilo dio plásticos duros y resistentes al impacto.

Los modificadores núcleo-capa para endurecer plásticos están diseñados específicamente para este propósito y tienen un mínimo de material de capa sin injertar. El núcleo de elastómero es un copolímero reticulado basado en butadieno o acrilato de n-butilo. Esto proporciona una morfología caucho-plástico fácilmente dispersable pero estable. Además, este proceso proporciona un tamaño de partícula y una distribución de tamaño de partícula predeterminados y conocidos del modificador. Los elastómeros de núcleo a base de butadieno tienen una Tg más baja en el rango de 60 a 85°C, mientras que los basados ​​en acrilato de n-butilo tienen una Tg de 30°C más alta. Sin embargo, los modificadores núcleo-capa a base de acrilato tienen una mejor estabilidad térmica y UV. El tamaño de las partículas de látex para la modificación por impacto es de crucial importancia. El endurecimiento de los copolímeros estirénicos requiere que algunas partículas sean relativamente grandes, por ejemplo,> 0,2 µm, mientras que la modificación con caucho de los polímeros de ingeniería suele ser eficaz con partículas más pequeñas en el intervalo de <0,2 µm. También son posibles partículas más grandes por encima de 1 µm a través de diversas técnicas de aglomeración. Incluyen enfoques químicos, aglomeración a presión y adición de disolventes, electrolitos y polímeros solubles en agua. La formación de la cáscara injertada se puede lograr utilizando varias técnicas sintéticas diferentes. Mediante estos procesos se fabrican varios polímeros de núcleo-cubierta injertados con metacrilato de metilo comercialmente importantes. Los modificadores de impacto núcleo-carcasa para termoplásticos de ingeniería suelen tener una carcasa exterior de copolímero de metacrilato de metilo.  Esta composición de cubierta es bastante útil ya que el PMMA es termodinámicamente miscible con un gran número de polímeros. Por tanto, estas partículas modificadoras se dispersan fácilmente durante la mezcla en estado fundido y son el enfoque más cercano a un modificador universal.