Las mezclas de poliolefinas termoplásticas (TPO), también denominadas a veces elastómeros de poliolefinas termoplásticas (TPE) o TPE olefínicas, son mezclas de termoplásticos olefínicos (principalmente polipropileno) con elastómeros con propiedades que van desde elastómeros fl exibles hasta materiales rígidos duros, cada uno formulado específicamente para satisfacer las necesidades de una aplicación particular. Esencialmente, no son muy diferentes de los polipropilenos modificados por impacto, excepto que pueden usarse niveles más altos de caucho EP (hasta 60%) para una resistencia adicional al impacto a baja temperatura. En algunos casos, el caucho disperso también puede reticularse parcialmente durante el mezclado sin perder el carácter termoplástico de la matriz. Sin embargo, las aleaciones elastoméricas vulcanizadas dinámicamente con alto contenido de caucho se consideran una clase separada de materiales y, por lo tanto, se discutirán por separado bajo las mezclas de elastómeros. La mayoría de las aleaciones de TPO se combinan en las extrusoras por lo que también se pueden emplear componentes adicionales tales como cargas, estabilizadores y promotores de la adhesión. Para una mejor adhesión de la pintura sin imprimaciones, las mezclas pueden contener anhídrido maleico o poliolefinas injertadas con ácido acrílico. Los TPO comercialmente importantes pueden tener módulos fl exurales que oscilan entre 20 y 2000 MPa y temperaturas de servicio que oscilan entre -40 y 130°C. Se destacan por su excelente tenacidad, alta resistencia al impacto Izod con muescas y un nivel razonable de resistencia química. El mercado más grande de TPO se encuentra en el área automotriz debido al bajo costo del material, la baja gravedad específica, la tenacidad a baja temperatura y la resistencia a la intemperie. Los TPO con color moldeado se utilizan para parachoques, rejillas, presas de aire, molduras laterales, etc. Las aplicaciones debajo del capó incluyen conductos, blindaje protector y sistemas de atenuación del sonido. Se espera que el uso de TPO en cubiertas de parachoques de automóviles aumente aún más a una tasa anual de alrededor del 30%. El menor costo y la reciclabilidad son las razones principales del rápido crecimiento de TPO en aplicaciones de parachoques, en relación con SMC, RIM de poliuretano y acero. Propiedades típicas de los TPO utilizados en aplicaciones de parachoques Los TPO de reactor, que supuestamente ofrecen una mejor combinación de tenacidad y rigidez, están ganando una penetración cada vez mayor en el mercado automotriz, tanto en las aplicaciones de fascia de parachoques blandos como en otras aplicaciones rígidas que reemplazan las resinas de ingeniería más caras.