PA 66 virgen

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Vendemos Poliamida 6.6 vírgen con diferentes viscosidad :

Baja viscosidad fusión 24 (low viscosity) fácil fluidez, compounding, recubrimiento de papel, monofilamentos
Media viscosidad 27 (medium viscosity) para inyección y compounding
Intermedia viscosidad 30 (intermediate viscosity) para extrusión, BOPA, monofilamentos, papel revestimiento
Intermedia viscosidad 33 (intermediate viscosity) para extrusión/soplado blow molding
Alta viscosidad 36 (high viscosity) para cast film, monofilamentos
Altisima viscosidad 40 (very high viscosity) para carcasa, monofilamentos, película soplada (película fundida)
Ultra alta viscosidad 50 (ultra high viscosity) para película soplada, (película fundida)

El índice de fusión (MFR), medido según ISO 1133, disminuye a medida que aumenta el peso molecular y es un método de medición común para las poliolefinas. Sin embargo, como las poliamidas son susceptibles a la absorción de humedad que altera la viscosidad en estado fundido, este método no se usa comúnmente.

Poliamida 66 vírgen

Las resinas de nailon "básicas" incluyen los homopolímeros de nailon no modificados ósea vírgen, (las modificaciones producidas por la adición de estabilizadores térmicos, lubricantes, pantallas ultravioleta, agentes de nucleación, etc). La mayoría de las resinas tienen pesos moleculares adecuados para el moldeo por inyección y extrusion o compound, algunas se utilizan para filamentos, alambres revestimiento, película y formas extruidas, incluidas varillas, planchas y láminas. Poseen un excelente equilibrio de propiedades: combinan resistencia, rigidez moderada, alta temperatura de servicio y un alto nivel de tenacidad. Son particularmente resistentes a impactos repetidos, tienen bajos coeficientes de fricción y excelente resistencia a la abrasión. Resisten combustibles, lubricantes y la mayoría de los productos químicos, pero son atacados por fenoles, ácidos fuertes y agentes oxidantes. Los 66 nylons se moldean fácilmente por inyección. Las resinas de moldeo de uso general llenan fácilmente moldes de sección delgada debido a su baja viscosidad de fusión. El nailon absorbe la humedad del aire y el nailon 66 se equilibra con un 2,8 % de agua al 50 % de HR y con un 8,5 % al 100 % de HR. Esto plastifica el nailon, reduciendo su resistencia y rigidez pero aumentando su dureza y elongación. La absorción de humedad aumenta las dimensiones de las medias de nailon 66 en un 0,6 % al 50 % de HR y en aproximadamente un 2,6 % al 100 % de HR. El proceso es reversible, es decir, la resistencia y la rigidez aumentan y las dimensiones disminuyen a medida que disminuye el contenido de humedad. La absorción y la desorción son procesos lentos. Por ejemplo, una muestra seca de 1,5 mm de espesor tarda unos 125 días en alcanzar el contenido de humedad de equilibrio cuando se expone a una humedad relativa del 50 %. Las resinas de nailon no se consideran aislantes eléctricos primarios, pero sus propiedades a altas temperaturas, su dureza y resistencia a la abrasión, y su resistencia química, combinadas con propiedades eléctricas adecuadas para la mayoría de las frecuencias y voltajes de energía, las han convertido en la elección para una amplia variedad de aplicaciones eléctricas.

Viscosidad relativa (RV) y número de viscosidad (VN)

El nivel potencial de tenacidad del nailon es aproximadamente proporcional a su peso molecular. La viscosidad relativa, que es una medida del peso molecular, se puede determinar como se describe en el Procedimiento D789 de ASTM. El índice de viscosidad, que también es una medida del peso molecular, se puede determinar de acuerdo con la norma ISO 307. Dado que estas pruebas dependen de que las muestras se disuelvan en ácido fórmico o sulfúrico, su utilidad se limita a nailon no modificado osea virgen. Un RV o VN aceptable es necesario pero no suficiente para garantizar la tenacidad de una pieza determinada. La degradación molecular desigual en toda la pieza, la contaminación y los aumentos de tensión reducen la tenacidad, pero no necesariamente se detectarán mediante la medición de la viscosidad relativa.

Estabilización dimensional PA66

Los artículos de poliamida, inmediatamente después de su conformación, se encuentran en estado seco y si se dejan a temperatura ambiente tienden a reabsorber humedad hasta el punto de volver al equilibrio con la atmósfera; dos fenómenos ocurren simultáneamente que actúan de manera opuesta. Por un lado, la absorción de humedad provoca un aumento de tamaño (alrededor de un 0,3% por cada 1% de humedad absorbida) y por otro lado se produce una disminución dimensional debido al aumento de las tensiones internas originadas en la fase de conformación. Ambos fenómenos, a menos que el artículo sea muy delgado, tienen lugar muy lentamente. Para aplicaciones de precisión donde las variaciones dimensionales deben ser muy pequeñas como entidad a lo largo del tiempo, las piezas pueden ser sometidas a procedimientos de estabilización que, entre otras cosas, también tienen como finalidad influir en determinadas características como la resistencia al impacto o la dureza superficial. El asentamiento de las tensiones internas, muy lento a temperatura ambiente, aumenta de velocidad con el aumento de temperatura y puede provocar contracciones del orden de 1 ÷ 1,2% a una temperatura de 180 ÷ 200°C El tratamiento de estabilización tiene la finalidad de acelerar el proceso de asentamiento para que en las condiciones de trabajo de la pieza solo existan variaciones despreciables. Las piezas deben sumergirse en un baño de aceite mineral que posteriormente debe llevarse a una temperatura de 20°C superior a la de uso de la pieza. Tan pronto como el baño haya alcanzado la temperatura establecida, el tratamiento durará unos 30 minutos por cada mm de espesor. El enfriamiento debe ser lento, pudiendo realizarse en el propio baño o en recipientes cerrados, del menor volumen posible para evitar oxidaciones en contacto con el aire. Finalmente, las trazas residuales de aceite se eliminan lavando con disolventes adecuados (por ejemplo, tricloroetileno). Cabe señalar que el tratamiento confiere una especie de endurecimiento con aumento de la dureza superficial que en determinadas aplicaciones puede ser especialmente requerida.

Absorción de agua

Los artículos de poliamida 66 en ambiente húmedo, y en particular cuando entran en contacto con el agua, sufren aumentos de peso y variaciones dimensionales. Por inmersión directa en agua, la absorción de la misma es relativamente rápida hasta un máximo del orden del 10%. En presencia de aire húmedo, la absorción procede muy lentamente hasta alcanzar el equilibrio con la humedad del ambiente. La cantidad de agua absorbida y la velocidad de absorción dependen de varios factores, entre ellos, la temperatura del agua (a medida que aumenta la temperatura, se acelera el proceso de absorción), el grado de cristalinidad del producto (el aumento de la cristalinidad reduce la absorción), la presencia de aditivos hidrofugantes, la presencia de cargas y/o refuerzos, etc. Los productos de poliamida provenientes del moldeo tienen una resistencia al impacto reducida y tienden a variar de tamaño debido a la absorción de agua. Nuevamente, es necesario para artículos de precisión o artículos que deben tener buenas propiedades de resistencia al impacto para acelerar el proceso. Dado que incluso la inmersión en agua fría es un proceso demasiado lento, las piezas se pueden sumergir en agua hirviendo que contenga 5 ÷ 15 g/l de carbonato de sodio o hidrato y 5 ÷ 10 g/l de un tensioactivo. La cantidad de humedad a absorber para alcanzar las condiciones de equilibrio con la atmósfera en condiciones de HR media es de aproximadamente 2,5 ÷ 3,0%. Los tiempos de tratamiento son de aproximadamente media hora para 1 mm de espesor (en agua hirviendo), se requieren tiempos mayores para el mismo espesor, para poliamidas con menor absorción de agua. En las poliamidas, el proceso de absorción de agua es reversible, en el sentido de que los materiales tienden siempre a equilibrarse con la humedad del ambiente circundante.

Tratamiento gránulos vírgenes

Independientemente del tipo de prensa utilizada, para evitar defectos superficiales y alteración de la calidad del material, las poliamidas 6 y 66 deben imprimirse en estado seco con una humedad máxima de 0,1 ÷ 0,2%. Dado que las poliamidas tienen tendencia a absorber la humedad incluso a temperatura ambiente, se recomienda mantener siempre las bolsas cerradas. En caso de una interrupción prolongada del trabajo, es muy importante colocar los gránulos en bolsas bien cerradas.

Tratamiento de residuos triturados

Es posible mezclar piezas trituradas, en cantidades no superiores al 15 ÷ 20%, con gránulos vírgenes siempre que el residuo se encuentre en estado seco. Al mezclar los gránulos vírgenes con los remolidos calentados por segunda vez se produce una reducción de la transparencia de la pieza, dependiendo de la cantidad de remolido reciclado. Para un buen secado de los triturados y gránulos que han tomado demasiada humedad, se necesitan alrededor de 10 ÷ 12 horas a 70 ÷ 80°C en un horno de aire caliente o mejor en una corriente de nitrógeno o 7 ÷ 8 horas a 100°C bajo vacío porque el material alcanza una humedad del orden del 0,1%. Para materiales coloreados, se recomiendan temperaturas de 10 ÷ 15°C inferiores para limitar la variación de color.