PA/ABS
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PA/ABS Poliamida-Acrilonitrilo-butadieno-estireno mezcla - alloy
Las tecnologías más recientes en el campo de las mezclas mecánica, también llamada aleación, alloy o blend, de procesamiento permiten obtener alta estabilidad térmica y capaz de proporcionar propiedades sinérgicas en comparación con las de los componentes individuales. Las mezclas de ABS/PA ofrecen ventajas ABS típicos, tales como resistencia química y agrietamiento por tensión, junto con suavidad de la superficie y resistencia a la abrasión. En comparación con la poliamida también mejorar la procesabilidad y la tendencia a la contracción y alabeo. Además, se reduce la absorción de agua, aumenta la resistencia al impacto y características de tracción sobre los productos recién impresos. Las mezclas de ABS / PA son inmiscibles, por lo tanto, las tres estrategias estándar son aplicables: adición de una pequeña cantidad de ABS para mejorar la tenacidad de PA sin un compatibilizador. El ABS es una resina amorfa, mientras que los PA son semicristalinos, por lo tanto, es ventajoso incorporar el ABS como una fase dispersa o co-continua, prefiriéndose esta última. Sin embargo, la adición de PA semicristalino al ABS aumenta la contracción del molde, por lo que se recomienda la adición de relleno. Debido a las altas temperaturas de procesamiento de PA, es esencial utilizar ABS de alto calor. Para un rendimiento de impacto adecuado, se debe eliminar al menos el 10% en peso de ABS, pero a este nivel, se requiere la compatibilización. La compatibilización reactiva implica el uso de ABS que se ha modificado mediante la incorporación de ácido acrílico, anhídrido maleico o polivinilfenol (PVPh). La razón para mezclar ABS con PA es reducir la sensibilidad a la humedad, mejorar la t enacidad y reducir la contracción y deformación de la última resina. Las aleaciones muestran buena procesabilidad, acabado superficial, alta estabilidad al calor, resistencia a químicos, aceites, desgaste y abrasión, estabilidad dimensional, resistencia al impacto a baja temperatura, sensibilidad reducida a la humedad y economía. Se han reportado propiedades sinérgicas.
Mezclas de PA/ABS
Las poliamidas, o nylons, son una clase atractiva de polímeros de ingeniería debido a su excelente resistencia y rigidez, baja fricción y resistencia química y al desgaste. Sin embargo, son muy sensibles a las muescas, es decir, a menudo son dúctiles en el estado sin muescas, pero fallan de manera frágil cuando se muescan. Además, las poliamidas tienden a ser frágiles a bajas temperaturas y bajo condiciones de carga severas. Afortunadamente, la funcionalidad química inherente de las medias de nailon las convierte en un candidato atractivo para la modificación. Sepuede mejorar la tenacidad de estos materiales haciendo reaccionar un polímero que contiene una funcionalidad química apropiada con los grupos terminales de ácido o amina de la poliamida durante el procesamiento de la masa fundida. Existen numerosos ejemplos de elastómeros de hidrocarburos funcionalizados y modificadores de impacto núcleo-capa, que se utilizan como agentes endurecedores. La morfología de la mezcla es un problema principal en el grado de endurecimiento logrado y está influenciada por varios factores, incluida la funcionalidad del compatibilizador, las características reológicas, las condiciones de procesamiento, etc. Las mezclas de materiales de poliamida y acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS) tienen un interés comercial significativo. La incorporación de tales combinaciones de caucho y fases rígidas en una matriz de nailon 6 puede generar mezclas con un excelente equilibrio de rigidez y tenacidad. Las ventajas de mezclar PA (poliamida) con ABS (partículas de caucho de polibutadieno injertadas en una matriz de copolímero de estireno-acrilonitrilo (SAN)) son principalmente para reducir la sensibilidad a la humedad, mejorar la tenacidad y reducir la contracción y deformación de la fase de poliamida. Gracias al ABS, la mezcla ha mejorado la resistencia al impacto, incluso a bajas temperaturas. El ABS también reduce los costes del material en comparación con el PA puro. La poliamida, a su vez, hace que la mezcla sea altamente resistente a los productos químicos y al calor y proporciona un buen comportamiento de flujo. Todas estas propiedades juntas hacen que las mezclas de PA/ABS sean interesantes como material de rendimiento para diversas aplicaciones, como aplicaciones de automoción. Sin embargo, la poliamida y el ABS son completamente inmiscibles. Esto significa que apenas hay adherencia interfacial entre las dos fases, lo que, en consecuencia, conduce a fallas adhesivas y malas propiedades mecánicas de la mezcla. Por tanto, la aplicación de un compatibilizador es necesaria para mejorar la adherencia interfacial y obtener mezclas con todas las interesantes propiedades mencionadas anteriormente.
Mezclas de poliamida
Las resinas PA exhiben buena resistencia química, resistencia mecánica, resistencia al calor y resistencia a la abrasión y se utilizan ampliamente para piezas eléctrico-electrónicas, piezas de máquinas y piezas de automóviles. Sin embargo, esta resina es desventajosamente pobre en su resistencia al impacto. Por otro lado, el poli (estireno) de alto impacto (HIPS), ABS, resina de copolímero de estireno / caucho a base de acrilonitrilo-etileno-propileno (AES), resina de copolímero de estireno / caucho a base de acrilonitrilo (ASA) muestran una excelente resistencia al impacto. , pero estas resinas son inferiores en resistencia química y resistencia a la abrasión. Para compensar mutuamente estas desventajas de las respectivas resinas, se ha propuesto una mezcla de una resina PA y una resina ABS. Sin embargo, la compatibilidad entre PA y resina ABS es mala. Por tanto, se ha propuesto una técnica para copolimerizar un ácido carboxílico insaturado con estireno o acrilonitrilo y mezclar el copolímero modificado con ácido carboxílico insaturado obtenido como compatibilizador. En estas formulaciones se obtiene una mejora en la compatibilidad y la resistencia al impacto. Además, las técnicas de fabricación modernas exigen buenas características de moldeo, es decir, baja viscosidad en fusión, para mejorar el ciclo de conformación y aumentar la productividad. Cuando se añade un silicato en capas, por ejemplo, montmorillonita como relleno inorgánico, se pueden mejorar la fluidez y las propiedades de la superficie.
Compatibilización reactiva
Hay varios enfoques para la compatibilización reactiva de mezclas de nailon/ABS. La estrategia de compatibilización preferida ha sido incorporar un polímero funcional capaz de reaccionar con los grupos terminales amina de la poliamida que también es miscible con la fase SAN de ABS. La utilidad de los polímeros acrílicos imidizados (IA) como compatibilizadores para mezclas de nailon 6/ABS son evidentes. Estos materiales IA, que pueden ser miscibles con SAN, también contienen funcionalidades de ácido y anhídrido capaces de reaccionar con el nailon 6. La eficacia del ABS como modificador de impacto puede depender de varias variables como la concentración, la reología, las características de la fase del caucho (tamaño y distribución de partículas, densidad de reticulación), así como la cantidad de SAN injertado al caucho, el contenido de AN en el SAN. y el peso molecular del SAN libre. La incorporación del polímero acrílico imidizado conduce a propiedades de impacto considerablemente mejoradas y a una dispersión más eficiente de los dominios ABS y, por tanto, de las partículas de caucho, independientemente del material ABS utilizado. Muchas de estas mezclas poseen una tenacidad a bajas temperaturas muy superior a la de las mezclas de poliamida / ABS sin compatibilizante. Los materiales ABS con baja viscosidad de fusión y una población monodispersa de partículas de caucho dan lugar a una tenacidad superior a bajas temperaturas. El aumento de la relación nailon 6 / ABS en un cierto rango permitie modestas mejoras en el módulo y el límite elástico sin comprometer la resistencia al impacto a temperatura ambiente. La resistencia al impacto a temperatura ambiente de estas mezclas alcanza un valor máximo de aproximadamente 0,5% en peso de compatibilizador; mayores contenidos de compatibilizador mejoran significativamente la tenacidad a baja temperatura hasta aproximadamente un 2% en peso. La viscosidad de la masa fundida de estas mezclas aumenta continuamente con la adición de compatibilizador. Cuando se considera la facilidad de procesamiento mediante técnicas como el moldeo por inyección, no hay justificación para el uso de más de aproximadamente 2% en peso del polímero acrílico imidizado como compatibilizador. Una cantidad muy pequeña (0,5% en peso) de IA es suficiente para generar mezclas que son superresistentes a temperatura ambiente. Los aumentos adicionales en el contenido de compatibilizador no tienen un efecto significativo sobre la resistencia al impacto a temperatura ambiente; sin embargo, la temperatura de transición dúctil-frágil es bastante sensible al contenido de compatibilizador. La temperatura de transición dúctil-frágil desciende por debajo de la temperatura ambiente a menos del 0,5% en peso y disminuye significativamente hasta que el contenido de compatibilizador alcanza aproximadamente el 2% en peso, más allá de lo cual solo hay una ligera reducción a aproximadamente el 10% en peso IA donde parece para aumentar de nuevo. El par de torsión aumenta constantemente con el aumento del contenido de compatibilizador, lo que sin duda se debe al mayor grado de injerto que se produce durante la mezcla en fusión. Es importante tener en cuenta que las mezclas que contienen los contenidos más bajos de compatibilizador (0,5 y 1% en peso) tienen pares de torsión que son solo ligeramente más altos que la mezcla no compatible, mientras que se logra una excelente resistencia al impacto a temperatura ambiente. Tales combinaciones de procesabilidad y resistencia al impacto son muy deseables para materiales moldeados por inyección. Cuando también se consideran problemas de procesamiento, no hay justificación para usar más de aproximadamente 2% en peso de este compatibilizador.
Nombres - Símbolo
- PA/ABS
- ABS/PA
- ABS-PA
- PA-ABS
- PA6 número de registro CAS 25038-54-4
- ABS número de registro CAS 9003-56-9
Propriedades PA/ABS
- Bajo brillo
- Auto-colorabilty
- extrusión
- Estabilidad dimensional
- Pintable en línea
- Sin primer
Gama de productos PA/ABS
Tenemos grados conductivo y no conductivo, PA/ABS mezcla de poliamida y ABS pintable en línea , diseñada para la producción en serie de piezas de carrocería. El material mineral reforzado ha sido específicamente desarrollado para la industria del automóvil, cada vez más llamando para termoplásticos que se pueden pintar en línea. Sus propiedades globales están hechos a medida para su uso en el segmento de cuerpo del coche .
Propiedades Físico-Mecánicas PA/ABS
Propiedades Térmicas PA/ABS
Se distinguen por una mayor resistencia a la distorsión térmica (igual a 180-200°C). Para obtener una resistencia óptima al calor y a los disolventes para mezclas de PA/ABS, la PA debe ser la fase continua. Sin embargo, para preservar la tenacidad generada por ABS en una amplia gama de condiciones, la fase ABS también debe ser continua. Por tanto, se prefiere una morfología cocontinua. Se obtiene un fuerte aumento en la resistencia al impacto de la mezcla al cambiar la morfología de ABS como la fase dispersa hacia una morfología co-continua tanto para ABS como para PA. Este cambio tiene lugar en una composición de ABS/PA/SAN-MAh de 40/56/4% en peso. Con cantidades más altas de ABS en la mezcla, la resistencia al impacto disminuye nuevamente La cantidad de caucho presente en la fase ABS de las mezclas PA/ABS tiene una gran influencia en la resistencia al impacto de la mezcla. Para mezclas de PA6 y ABS, compatibilizadas con un polímero acrílico imidizado (IA), Hay un fuerte aumento en la tenacidad de la mezcla si más del 30% en peso de caucho estaba presente en la fase ABS. Aproximadamente con un 40% en peso de caucho en la fase ABS, se logró la máxima resistencia al impacto de la mezcla. La composición de la mezcla se mantuvo constante a 45/45/10% en peso de PA6/ABS/IA.
Contracción PA/ABS
El contenido de poliamida cristalina en el ABS / PA da una contracción más alta que el uro ABS. Otros factores que afectan la contracción son la forma de la pieza moldeada (diseño de moldeo, espesor de pared, y gating) y las condiciones de procesamiento. Condiciones de proceso tienen un efecto decisivo en la contracción del molde y post proceso de contracción del ABS / PA. Son las temperaturas d, la presión de retención y superficie del molde. Contracción del molde disminuye considerablemente con el aumento de la presión de retención, mientras la post-contracción muestra menos variación. Contracción y post-contracción aumentan, aumentando la temperatura superficial del molde.
Propiedades Òpticas PA/ABS
Las mezclas de ABS / PA ofrecen ventajas ABS típicos, tales como resistencia química y agrietamiento por tensión, junto con suavidad de la superficie y resistencia a la abrasión.
Propiedades Químicas PA/ABS
La estructura química de esta aleación resiste la acción de los compuestos saturados, aceites, grasas y ácidos diluidos a condiciones ambientales, pero las bases fuertes como la sosa, amoniaco y las aminas afectan al material debido al carbonato que tiene.
Procesabilidad PA/ABS
Es un material muy fluido y reproduce estructuras superficiales muy finas, saber. Buena fluidez Eso significa que incluso piezas complejas puede ser moldeado por inyección sin dificultad. Una característica particular es excelente desmoldeo de piezas moldeadas por inyección hecha de PA/ABS
Compound PA/ABS
PA/ABS mezclas dispositivo seleccionable extrusora de doble tornillos. El método de fabricación tiene una gran influencia en la morfología del PA/ABS. La estrategia más utilizada para compatibilizar mezclas de PA y ABS es incorporar un polímero en el ABS que sea miscible con su fase de poli (estireno-coacrilonitrilo) (SAN) y que pueda reaccionar con la poliamida cuando los dos entren en contacto en la interfase poliamida-ABS. Esta estrategia de compatibilización reactiva se puede utilizar gracias a los grupos terminales amina o carboxilo que están presentes en la fase PA.
Aplicaciones PA/ABS
Destinada a la producción de componentes de la carrocería de automóviles, que, no requieren la aplicación de una imprimación, y reduce significativamente los costes de recubrimiento. Interiores de automóviles de la misma, por ejemplo, parrillas de altavoces, entradas de aire, cubiertas de rueda de dirección, consolas centrales para automóviles, cascos, apertura de la escotilla de esquí, dispensadores de jabón, interiores de automóviles sin pintar, consolas de techo, carcasas para dispositivos eléctricos y electrónicos. Bomba sumergible, impulsor, cámara de video digital, herramienta eléctrica, motocicleta.
- Módulo de tracción 2300 MPa
- Resistencia a la tracción 58 MPa
- Resistencia al impacto Charpy, NB + 23°CkJ/m²
- Resistencia al impacto con muescas Charpy, + 23°C 30 kJ/m²
- Temperatura. de deflexión bajo carga, 1,80 MPa 65°C
- Temperatura. de deflexión bajo carga, 0.45 MPa 125°C
- Absorción de humedad 1,6%
- Densidad 1100 kg/m³