PVC/CPE - Polímeros termoplásticos, elastómeros y aditivos

Existe una gran cantidad de literatura sobre los cambios en las propiedades y la compatibilidad de las mezclas de PVC/CPE. Los estudios, utilizando un gran número de métodos de caracterización [método viscosimétrico, análisis mecánico dinámico (DMA), análisis térmico, microscopía electrónica, permeación de gases, etc.], han demostrado que la compatibilidad de la mezcla PVC/CPE depende principalmente de: contenido de cloro, su distribución en la columna vertebral de PE, método de cloración, el grado de cristalinidad residual de CPE y la proporción de CPE en la mezcla. Los CPE que contienen menos del 25% en peso de cloro son incompatibles con el PVC y generalmente no se usan en mezclas de PVC. Aquellos con 24-40% en peso de cloro son los mejores modificadores de impacto porque tienen una miscibilidad práctica. Los CPE con 45% en peso de cloro son miscibles con PVC con un comportamiento de temperatura de solución crítica más baja (LCST). El contenido habitual de cloro en el CPE de mezclas de PVC/CPE varía entre el 25 y el 40% en peso y se sabe que un contenido del 36% en peso proporciona la mejor resistencia al impacto. El PE clorado con un alto contenido de cloro (45-48% en peso), producido por cloración en solución, con una distribución estadística de los átomos de cloro y un grado reducido de cristalinidad residual, es más compatible con el PVC que el mismo polímero producido por suspensión o capa fluidizada. cloración. Dependiendo de la proporción de mezcla, la tenacidad de la mezcla varía de PVC a CPE, la resistencia al calor y las características de distorsión térmica son casi independientes del contenido de CPE y las características de intemperismo exterior son similares a las del PVC. Las propiedades eléctricas, químicas y de resistencia al fuego de esas mezclas son equivalentes a las del PVC. El DOP como plastificante en mezclas de PVC/CPE confiere a estos polímeros un mayor grado de compatibilidad. Las mezclas de PVC, CPE y brea de alquitrán de hulla se utilizaron como láminas para techos resistentes a la intemperie. La inserción de copolímero de metacrilato de metilo-butilacrilato en mezclas de PVC/CPE proporciona una excelente resistencia a la tracción y al impacto. También se obtuvieron resultados notables con respecto a la resistencia al impacto de las mezclas de PVC/CPE con la adición de diamina (0,1-10% en peso). La resistencia al impacto de las mezclas de PVC/CPE también aumentó considerablemente mediante la adición de modificadores con propiedades elastoméricas [copolímero de etileno con VA, varios oligómeros de butadieno y butadieno-acrilonitrilo, resinas acrílicas, terpolímero de etileno-propileno-dieno y polibutadieno (PB) terminado en hidroxi, caucho natural epoxidado. Los aditivos elastoméricos produjeron una mejor adhesión entre los componentes de la superficie interfacial límite. La introducción de caucho natural epoxidado en las mezclas de PVC/CPE asegura la mejora de las características antivibracionales. También se ha demostrado que tiene buenas propiedades físicas y mecánicas y buenas características de procesabilidad. Mezclas de PVC/CPE cargadas con diferentes materiales de relleno (harina de madera, caolín, carbonato de calcio). Las mezclas de PVC/CPE que contengan o no otras adiciones (elastómeros, materiales de relleno, plastificantes, etc.), son adecuadas para la fabricación de láminas, artículos moldeados, películas, bloques y revestimientos. Los principales procedimientos de procesamiento adecuados para convertir esta mezcla en diferentes productos son extrusión, inyección, calandrado, termoformado y prensado. El procesamiento debe realizarse a temperaturas bien especificadas. La temperatura de extrusión recomendada es de 150–175°C, pero al extrudir perfiles de ventana, la resistencia al impacto requerida se logra solo a 190–195°C. Para el calandrado y el termoformado, se han utilizado temperaturas de 165–190°C y 150–175°C (temperatura del molde 60–70°C), respectivamente. El moldeo por compresión de bloques y láminas debe realizarse a 175°C y 120– 130°C, respectivamente. Para el moldeo por inyección se recomienda una temperatura de fusión de 170–180°C y una temperatura del molde de 20–50°C.