Un densificador continuo con sinfines contrarrotativos adecuados para la densificación de cualquier tipo de plástico de bajo punto de fusión. La densificación ocurre por fricción del material sin suministrar calor desde el exterior. La densificación es la consolidación de las partículas durante el tratamiento térmico, controlada por la reducción de la energía libre del sistema que acompaña a la eliminación del área superficial durante la densificación. Para que tenga lugar la densificación, la temperatura generalmente debe mantenerse por encima de la mitad del punto de fusión absoluto del material. Esta condición causa difusión atómica y formación de cuello entre las partículas de polvo en estado sólido. En las primeras etapas de la densificación, los enlaces interparticulares formados durante la compactación crecen en tamaño, lo que resulta en un aumento significativo de la resistencia. Los canales de poros en el compacto comienzan a redondearse y se vuelven discontinuos. Típicamente, la ductilidad del metal compacto aumenta a medida que cambia la morfología de los poros. A veces, la densidad puede disminuir durante la sinterización debido a la expansión de gas o fenómenos de interdifusión llamados formación de porosidad. Es importante controlar la atmósfera para evitar reacciones químicas no deseadas, como la oxidación o la degradación. El densificador nació inicialmente para plásticos no rígidos, para reducir la humedad, el peso, pero sobre todo para ahorrar en términos de transporte, gracias a la reducción en los volúmenes. Existen varios modelos.

Los plásticos mixtos se cargan en correas que los llevan a la línea de trituración, donde una serie de dientes de metal montados en un eje central reduce el material en escamas con un diámetro de menos de 40 milímetros. Los plásticos se vierten en una cinta dosificadora que los conduce al densificador: en la cámara de mezcla, debido a la fricción y la presión generadas por la rotación de dos tornillos contrarrotativos, se alcanza la temperatura de fusión (aproximadamente 220°C). Luego, el flujo se introduce en la extrusora donde, al girar un tornillo sin fin, se homogeneiza y se liberan los gases residuales. Un filtro autolimpiador separa las últimas impurezas posibles. El material, enfriado y solidificado, se reduce al tamaño deseado, se pasa dentro de una criba vibratoria y se almacena dentro de un silo de mezcla, listo para ser utilizado en los ciclos de producción de productos.

Los plásticos mixtos se cargan en correas que los llevan a la línea de trituración, donde una serie de dientes de metal montados en un eje central reduce el material en escamas con un diámetro de menos de 40 milímetros. Los plásticos se vierten en una cinta dosificadora que los conduce al densificador: el plástico se inserta en la cámara que, gracias a los cuchillos y la temperatura, se cortará en chips más pequeños debido a la función de trituración de la cuchilla giratoria y la cuchilla fija. Durante el aplastamiento, el material que ha absorbido mucho calor del movimiento de fricción del material que se está aplastando y la pared del recipiente se convertirá en un estado semi-plastificante. Las partículas se unen debido a la función plastificante. Antes de que se formen bloqueos o ataquen por completo, se rocía agua fría. Gracias al calor, el agua se evapora rápidamente y la temperatura de la superficie del material cae rápidamente, y los plásticos aparecerán en pequeñas partículas o gránulos.