Rebabas
Procesos > ► Defectos de inyección > ► Defectos en la Superficie
Rebaba
Causas
Presión de inyección demasiado alta comparadas con la fuerza de sujeción, además de una temperatura de fusión demasiado alta y un tamaño excesivo de la carga.
Solución
La dosificación de menos material en la inyección. No excederse con tiempos de inyección elevados y realizar un control adecuado de presión y temperatura, así como de la fuerza de cierre necesaria.
- Verifique que se alcanza la fuerza de cierre establecida antes de que comience la inyección
- Aumente la fuerza de cierre
- Disminuya la dosificación (el tamaño del disparo) o el colchón de material
- Reduzca la presión de inyección
- Lleve la a cero en la etapa de presión sostenida (compactación) para verificar si la formación de rebabas ocurre en la etapa de llenado
- Reduzca la temperatura de fundido
- Utilice una presión sostenida muy baja al inicio de la etapa de compactación, luego increméntela
- Reduzca la velocidad de inyección antes de alcanzar el máximo de la presión en la cavidad
- Adelante la transferencia de la segunda etapa (compactación) o cambie el método de control del movimiento del pistón (controlado por velocidad o por presión)
- Revise la alineación y paralelismo del molde y rectifique las superficies o pilares de apoyo de ser necesario
- Revise el área de sellado de la cavidad en el molde. Revise las zonas de la línea de partición, insertos, etc. verificando que existan los asentamientos o empotramientos apropiados
- Disminuya el espesor de los canales de venteo e incremente la cantidad o la longitud de lo mismos
- Revise si se está utilizando la resina correcta