Moldeo por transferencia de resina (RTM)
Procesos > ► Otros procesos
Moldeo por transferencia de resina (RTM)
Se pueden utilizar varios procesos en la fabricación de piezas moldeadas de plásticos reforzados con fibra de vidrio. Además de la infusión o el MIR (moldeo por inyección de resina), el proceso llamado MTR (moldeo por transferencia de resina) también se puede utilizar para producir componentes compuestos, tales como piezas de carrocería o bastidores en la industria de la automoción. En el proceso de MTR se utilizan materiales a base de resina de poliuretano y epoxi. Este proceso es cada vez más importante para moldear resina reforzada con vidrio. Los refuerzos de fibra seca (como la esterilla de vidrio) y los insertos (espuma, piezas de metal) se colocan dentro de un par de moldes emparejados antes de inyectar una resina termoestable (generalmente UP) en el molde calentado desde una olla de transferencia. A medida que la fibra se coloca previamente, la orientación y la densidad de la fibra en la parte rellenada se pueden controlar de cerca. La relación de fibra debe ser alta, ya que se necesita aproximadamente un 30% en volumen de vidrio para llenar el molde lo suficientemente fuerte como para evitar que la resina de polímero entrante lave el refuerzo. Las presiones de bombeo oscilan entre 20 y 200 psi, por lo que los costos del molde son bajos y la sujeción perimetral es suficiente para los métodos de baja presión. El resultado son piezas de alta relación resistencia / peso y la libertad de integrar numerosos insertos son las principales ventajas del proceso. Las preformas se pueden producir de dos maneras. El método de pulverización implica la proyección de fibras cortadas en un aglutinante líquido sobre una pantalla en el molde, o una estera de hebras continua producida por termoconformado se puede colocar automáticamente o manualmente en el molde. El primero permite la producción de formas más complejas, pero menos control sobre la orientación de la fibra, mientras que el segundo puede permitir una variación inaceptable en la densidad de la preformaProceso:
Las esteras de hebras continuas y el refuerzo tejido se colocan secos en la mitad inferior del molde. Los refuerzos de vidrio realizado se utilizan para formas de molde complejas. El molde se cierra y se sujeta, y se bombea una resina catalizada de baja viscosidad que desplaza el aire a través de ventilaciones ubicadas estratégicamente. Un mezclador estático regula la mezcla de resina / endurecedor en una determinada proporción. Luego, la mezcla se inyecta a una presión baja de 5 psi (34,5 Mpa) en un molde. Luego, la parte resultante se cura a temperatura ambiente.
Ventajas
- Espesor uniforme
- Dos lados terminados
- Bajas emisiones
Desventajas
- Los costos de la matriz pueden ser mayores que los del moldeo por compresión.
Este proceso es cada vez más importante para el moldeo de resina reforzada con vidrio. Los refuerzos de fibra seca (como estera de vidrio) y los insertos (espuma, piezas metálicas) se colocan dentro de un par de moldes combinados antes de inyectar una resina termoendurecible (generalmente UP) en el molde calentado desde un recipiente de transferencia. Como la fibra se coloca previamente, la orientación y la densidad de la fibra en la parte acanalada se pueden controlar de cerca. La proporción de fibras debe ser alta, ya que se necesita aproximadamente un 30% en volumen de vidrio para llenar el molde lo suficientemente apretado como para evitar que la resina de polímero que ingresa lave el refuerzo fuera de su posición. Las presiones de bombeo oscilan entre 20 y 200 psi, por lo que los costos del molde son bajos y la sujeción del perímetro es suficiente para los métodos de baja presión. El resultado de una alta relación resistencia / peso de las piezas y la libertad para integrar numerosos insertos son las principales ventajas del proceso. Las preformas se pueden producir de dos formas. El método de pulverización implica la proyección de fibras cortadas en un aglutinante líquido sobre una pantalla en el molde, o una estera de hebras continuas producida por termoconformado se puede colocar automáticamente o manualmente en el molde. El primero permite la producción de formas más complejas, pero menos control sobre la orientación de las fibras, mientras que el segundo puede permitir una variación inaceptable en la densidad de la preforma. RIM, R-RIM, S-RIM y RTM se utilizan cada vez más para fascias, alas, capós, paneles de puertas, protectores de maletero, portones traseros y muchos otros componentes, para tasas de producción de tiradas medias. El equipo es más económico que el que se utiliza en el moldeo por inyección o compresión debido a las presiones más bajas. Los costos de herramientas también son más bajos, ya que se pueden usar materiales baratos y fáciles de moldear, como el zinc o el níquel, lo que hace que estos procesos sean atractivos para tiradas de producción cortas. Estos procesos dan un alto nivel de acabado, pero los costos de mano de obra son más altos. Es probable que su uso aumente debido a la combinación de bajo costo y alta calidad que ofrecen.