El moldeo por compresión es el método más común mediante el cual se moldean los plásticos termoendurecibles. En este método, el plástico, en forma de polvo, gránulo o disco, se seca mediante calentamiento y luego se calienta adicionalmente hasta cerca de la temperatura de curado; esta carga calentada se carga directamente en la cavidad del molde. La temperatura de la cavidad del molde se mantiene entre 150°C y 200°C, según el material. A continuación, el molde se cierra parcialmente y el plástico, licuado por el calor y la presión ejercida, fluye hacia el hueco del molde. En esta etapa, el molde está completamente cerrado y el flujo y el curado del plástico están completos. Finalmente, se abre el molde y se expulsa la pieza moldeada completamente curada. El equipo de moldeo por compresión consta de un molde adaptado, un medio para calentar el plástico y el molde y algún método para ejercer fuerza sobre las mitades del molde. Para condiciones de moldeo severas, los moldes generalmente están hechos de varios grados de acero para herramientas. La mayoría se pulen para mejorar el flujo de material y la calidad general de la pieza. El latón, acero dulce o plásticos se utilizan como materiales de molde para condiciones de moldeado menos severas o productos de corta duración. En el moldeo por compresión, una presión de 2250 psi (158 kg / cm2) - 3000 psi (211 kg / cm2) es adecuada para materiales fenólicos. La presión más baja es adecuada solo para materiales de fácil flujo y una forma moldeada poco profunda, sencilla y sin complicaciones. Para un material de flujo medio y donde hay huecos, núcleos, formas y pasadores de tamaño medio en la cavidad de moldeo, se requiere una presión de 3000 psi (211 kg / cm2) o superior. Para moldear materiales de urea y melamina, se necesitan presiones de aproximadamente una vez y media que las necesarias para el material fenólico. El tiempo necesario para endurecer los materiales termoendurecibles se denomina comúnmente tiempo de curado. Dependiendo del tipo de material de moldeo, la temperatura de precalentamiento y el espesor del artículo moldeado, el tiempo de curado puede variar de segundos a varios minutos. En el moldeo por compresión de termoendurecibles, el molde permanece caliente durante todo el ciclo; Tan pronto como se expulsa una pieza moldeada, se puede introducir una nueva carga de polvo de moldeo. Por otro lado, a diferencia de los termoestables, los termoplásticos deben enfriarse para endurecerse. Entonces, antes de expulsar una pieza moldeada, se debe enfriar todo el molde y, como resultado, el proceso de moldeo por compresión es bastante lento con termoplásticos. Por tanto, el moldeo por compresión se usa comúnmente para termoendurecer plásticos tales como fenólicos, urea, melamina, y alquidos; normalmente no se utiliza para termoplásticos. Sin embargo, en casos especiales, como cuando se necesita una precisión extrema, los termoplásticos también se moldean por compresión. Un ejemplo son los discos fonográficos de termoplásticos de vinilo y estireno; Se necesita una precisión extrema para una reproducción de sonido adecuada. El moldeo por compresión es ideal para productos tales como interruptores eléctricos y otras partes eléctricas, vajillas de plástico, gabinetes de radio y televisión, cajones de muebles, botones, perillas, manijas, etc. Al igual que el proceso de moldeo en sí, la maquinaria de moldeo por compresión es relativamente simple. La mayoría de las prensas de compresión constan de dos platos que se cierran entre sí, aplicando calor y presión al material dentro de un molde. La mayoría de las prensas se operan hidráulicamente con una meseta que varía en tamaño desde 6 pulgadas cuadradas hasta 8 pies cuadrados o más. Los platos ejercen presiones que van desde 6 hasta 10.000 toneladas. Prácticamente todas las prensas de moldeo por compresión son de diseño vertical. La mayoría de las prensas que tienen tonelajes inferiores a 1000 actúan hacia arriba, mientras que la mayoría de las de más de 1000 toneladas actúan hacia abajo. Algunas prensas están construidas con una disposición de abrazadera de lanzadera que mueve el molde fuera de la sección de abrazadera para facilitar la instalación y extracción de piezas. Los moldes de compresión se pueden dividir en moldes manuales, moldes semiautomáticos y moldes automáticos. El diseño de cualquiera de estos moldes debe permitir la ventilación para permitir el escape de vapor, gas o aire producido durante la operación. Después de la aplicación inicial de presión, la práctica habitual es abrir ligeramente el molde para liberar los gases. Este procedimiento se conoce como respiración. Los moldes manuales se utilizan principalmente para corridas experimentales, para artículos de pequeña producción o para moldear artículos que, debido a la complejidad de la forma, requieren el desmantelamiento de las secciones del molde para liberarlos. Los moldes semiautomáticos consisten en unidades montadas firmemente en los platos superior e inferior de la prensa. El funcionamiento de la prensa cierra y abre el molde y acciona el sistema de expulsión para la extracción del artículo moldeado. Sin embargo, un operador debe cargar el material de moldeo, activar los controles de la prensa para la secuencia de moldeo y retirar la pieza expulsada del molde. Este método es muy utilizado Los moldes totalmente automáticos están especialmente diseñados para adaptarse a una prensa totalmente automática. Todo el ciclo de operación, incluida la carga y descarga del molde, se realiza automáticamente y todas las operaciones de moldeo se controlan con precisión. Los polímeros termoendurecibles se pueden moldear a velocidades de hasta 450 ciclos / h. Las herramientas deben ser del más alto nivel para satisfacer las exigentes demandas de la producción de alta velocidad. Los moldes automáticos ofrecen el método más económico para tiradas de producción largas porque los costos de mano de obra se mantienen al mínimo. Los tres tipos comunes de diseños de moldes son flash abierto, completamente positivo y semipositivo.